Waste plastic extruder/it

Questa pagina è stata sviluppata dal gruppo di ricerca sulla sostenibilità applicata della Queen's University .

Menu

Riciclarebot

Pubblicazione

RepRapable Recyclebot: estrusore open source stampabile in 3D per convertire la plastica in filamento per stampa 3D

Versioni

• 2.0 e 2.1
• 2.2
• 2.3
• 3.0
• 4.0ac
• 4.0cc
• 4.1
• 5.0 (non funzionante)
• Riciclatore Riparabile
• Riciclabile RepRapable Recyclebot 6.1

Scarica PDF

Nota: la tecnologia utilizzata in questa pagina non è più aggiornata. Per informazioni aggiornate, consultare la versione 2.3 di Recyclebot .

Di seguito è riportato un abstract modificato inviato per la presentazione di Mech 461. Questo progetto rappresenta Recyclebot v2.

I prototipi rapidi consentono una fabbricazione rapida e accurata di prodotti o modelli in scala e sono uno strumento utile per la produzione e la progettazione. Di recente è stato sviluppato un modello open source, il RepRap, che può essere costruito per meno di $ 1000, ampliando notevolmente la potenziale base di utenti dei prototipi rapidi. Potrebbe essere utilizzato in modo fattibile come strumento di produzione su piccola scala o di sviluppo sostenibile. La materia prima in plastica del RepRap è un'area in cui i costi possono ancora essere ridotti. Web4Deb ha creato un dispositivo che trasforma i rifiuti di plastica in un terreno di coltura per le piante. Il suo dispositivo è stato modificato per creare materia prima per la stampante RepRap. Viene presentata una descrizione e un'analisi del design, comprese le proprietà dei componenti, le procedure di test e i risultati dell'estrusione. Il successo di questo dispositivo migliorerebbe ulteriormente l'accessibilità economica del RepRap riducendo i costi operativi. La produzione di filamenti potrebbe anche offrire una fonte di reddito alternativa. Inoltre, consente il riciclaggio della plastica in casa con un sottoprodotto utilizzabile. Ciò ha implicazioni nel campo della gestione dei rifiuti poiché il riciclaggio in casa potrebbe evitare le emissioni di gas serra e i costi economici associati ai programmi di riciclaggio municipali bypassando la raccolta e il trasporto dei rifiuti.

Riepilogo del progetto

Come parte del corso di Ingegneria meccanica della Queen's University, Mech 461, lavorerò su un dispositivo per convertire i rifiuti di plastica domestici in materiale utilizzabile da alimentare in macchine di prototipazione rapida su piccola scala, come le macchine RepRap , RapMan e Fab@home . Di seguito è riportata la descrizione ufficiale di questo progetto come pubblicizzato sul sito Web di Mech 461..<ref>Pearce, J. Descrizione del progetto: progettazione e test di un estrusore di plastica di scarto per prototipatore rapido open source . Mech 461. [1] <ref>=== Introduzione ===

Tradizionalmente, la stampa 3D è stata utilizzata per la prototipazione rapida, dove buone tolleranze, durata e tempi di stampa rapidi dominano i requisiti dell'utente. Per questo motivo, le macchine commerciali per la prototipazione rapida sono utilizzate in molti settori per realizzare parti personalizzate per prodotti in fase di progettazione e sono in grado di eseguire operazioni come la stampa di un cuscinetto a sfere funzionante utilizzando sporgenze e due metodi di deposizione del materiale. Di recente, lo sviluppo di prototipatori rapidi open source, come RepRap, ha reso la prototipazione rapida sufficientemente economica da essere accessibile agli utenti domestici e potenzialmente utile per la tecnologia appropriata open source (OSAT). Le stampanti commerciali eccellono nella produzione rapida di rappresentazioni ad alta tolleranza di parti complesse; tuttavia, sono molto più costose ($ 5000-$ 200.000) rispetto a RepRap da circa $ 1.000. Inoltre, poiché i prototipi rapidi proprietari hanno generalmente materie prime proprietarie, sono anche estremamente costosi (da $ 1/in3 a $ 4/in3), mentre la plastica ABS, spesso utilizzata per la RepRap (www.reprap.org), è sorprendentemente meno costosa a $ 0,032/in3. L'obiettivo di questo progetto è di spingere i prototipi rapidi open source ancora oltre, per utilizzare la plastica di scarto come materia prima anziché il filamento ABS preformato.

Contesto scientifico e ingegneristico

È stato recentemente proposto che le stampanti 3D open source potrebbero essere utilizzate per guidare lo sviluppo sostenibile<ref>J. M Pearce, C. Morris Blair, KJ Laciak, R. Andrews, A. Nosrat e I. Zelenika-Zovko, "Stampa 3D di tecnologie appropriate open source per uno sviluppo sostenibile autodiretto", Journal of Sustainable Development 3(4), pp. 17-29 (2010). | http://www.ccsenet.org/journal/index.php/jsd/article/view/6984 <ref>. Affinché ciò diventi realistico, è fondamentale che le scorte di materie prime siano sviluppate da materiali disponibili localmente, al fine di prevenire l'erosione dei vantaggi in termini di costi per la produzione locale. L'utilizzo di materiali disponibili localmente per la fabbricazione di OSAT non solo garantisce che la comunità in questione sarà meno dipendente dall'assistenza estera in caso di problemi con la tecnologia, ma crea anche un senso di empowerment poiché la tecnologia non viene distribuita come una forma di beneficenza che accresce la dipendenza dagli aiuti esteri. Ciò può essere ottenuto tramite l'uso di materie prime create da prodotti di scarto (ad esempio sacchetti o bottiglie di plastica) o tramite l'uso di materiali locali disponibili come i biopolimeri. L'enorme abbondanza di plastica nei rifiuti domestici (inclusi sacchetti, bottiglie, imballaggi per alimenti e intrattenimento) è una realtà nella maggior parte delle comunità non rurali, ma questi rifiuti possono essere riutilizzati. Si potrebbe utilizzare un processo per creare un filamento di plastica di scarto da utilizzare nella RepRap. Pertanto è necessario un estrusore di plastica, che potrebbe riscaldare la plastica ed estruderla come un filamento che può essere utilizzato dalla stampante 3D. Va notato che la produzione di materie prime per filamento è una sfida poiché il diametro deve essere preciso e il filamento deve essere molto rotondo (non ovale) o l'estrusore produrrà parti di scarsa qualità o si incepperà come è stato spesso riscontrato quando i proprietari di RapMan acquistano filamenti sostitutivi localmente. Un estrusore progettato con tramoggia potrebbe non essere così dipendente dalle proprietà dimensionali del materiale e anche i progressi affidabili nell'uso di materie prime per pellet combinate con un pelletizzatore sono un'altra opzione che può essere esplorata.

Obiettivo della ricerca

L'obiettivo di questo progetto di ricerca è progettare, costruire e testare un estrusore per RepRap in grado di utilizzare scarti di polimeri come materia prima.

Rassegna della letteratura

Segui questo link per accedere alla versione completa di Waste Plastic Extruder: Literature Review . La revisione esplora una serie di letteratura sui temi della tecnologia di prototipazione rapida open source, gestione e riciclaggio di rifiuti di plastica, proprietà dei materiali e tecnologia di estrusione, tra gli altri.

Progettazione

Di seguito è riportata una descrizione del progetto, comprese le istruzioni di montaggio dettagliate.

Estrusore

Il design dell'estrusore di plastica di scarto è fortemente influenzato da un estrusore sviluppato da "Web4Deb" (nome utente online) che estrude HDPE per l'uso come mezzo di crescita nell'acquaponica. I dettagli di questo design possono essere trovati sul blog di Web4Deb e sulla pagina wiki RepRap del dispositivo . È stato deciso che questo design sarebbe stato utilizzato come base e modificato per produrre filamento da 3 mm da utilizzare con la stampante 3D RepRap o RapMan.

Il design presenta le seguenti caratteristiche. Per maggiori informazioni fare riferimento alla sezione Istruzioni di montaggio .

• Tubo da 3/4" (diametro interno) per cilindro estrusore.
• suddiviso in 3 sezioni singole da assemblare insieme (ingranaggi, tramoggia e riscaldamento).
• Trivella per navi da 3/4"-17" - inserita nella canna.
• tramoggia saldata alla sezione tramoggia. Plastica triturata inserita qui.
• coclea girata usando il motore del tergicristallo (modello usato della Dodge Neon del 1994)
• trasmissione a catena e pignone, rapporto 2:1 (riduce la velocità, aumenta la coppia).
• gruppo cuscinetto reggispinta/rondella per limitare il movimento in direzione assiale e contrastare la forza applicata alla coclea durante il trasporto della plastica.
• sezione di riscaldamento (descritta di seguito) e matrice con apertura da 3 mm.

Sezione Riscaldamento

• Filo di nicromo calibro 14, avvolto attorno alla canna. Fissato con nastro Kapton resistente al calore.
• cemento da forno applicato al cilindro della sezione di riscaldamento per evitare cortocircuiti (evitato utilizzando nicromo isolato).
• ha raggiunto temperature di 225 ^° C utilizzando un alimentatore per laptop da 15 V, 5 A.
• Il nastro Kapton potrebbe impedire cortocircuiti attraverso il cilindro, ma è limitato ad applicazioni al di sotto dei 250 ^° C. Questa temperatura elevata è necessaria se si estrudono ABS o PET.
• La temperatura all'interno del cilindro riscaldante tendeva a scendere di circa 30 ^° C.

È stato scelto un filo calibro quattordici nel tentativo di creare la zona di riscaldamento con requisiti di potenza minimi. Al momento in cui scrivo, sono state raggiunte temperature del filo di nicromo di 225 ^° C con 75 W di potenza (15 V, 5 A). La temperatura può essere regolata modificando la corrente che passa attraverso il filo di nicromo. Aumentando la corrente aumenta la temperatura del filo. Attualmente la sezione ha solo una zona di riscaldamento uniforme, tuttavia, sono state prese disposizioni per due zone di riscaldamento qualora si riscontrasse un riscaldamento più graduale della plastica. Molti processi commerciali utilizzano un riscaldamento graduale per garantire che il materiale venga riscaldato uniformemente.<ref>Rosato, Dominick (1997). Plastics Processing Data Handbook (2a edizione).. Springer - Verlag. (Online)<ref> Questo sito Web contiene specifiche sulla resistenza di ogni calibro di filo e sulla corrente richiesta per riscaldare ogni calibro a varie soglie di temperatura.<ref> http://www.wiretron.com/design.html <ref>I dati di questo sito sono stati utilizzati per effettuare calcoli di progettazione iniziali.

Attualmente, la sezione di riscaldamento non è isolata, tuttavia aggiungere isolamento probabilmente migliorerebbe le prestazioni. Il tempo di riscaldamento al primo avvio della macchina potrebbe essere ridotto e si potrebbero raggiungere temperature più elevate nel cilindro dell'estrusore. Si potrebbero usare involucri in fibra di vetro/kevlar come isolamento, così come l'ovatta in fibra di vetro per uso domestico.

Elenco delle parti

Nel progetto sono incluse diverse altre modifiche e parti personalizzate. Un'estensione dell'albero è stata aggiunta al motore del tergicristallo per aumentare il diametro dell'albero e fornire spazio adeguato per il montaggio della ruota dentata. È stato creato un collare da inserire tra l'albero e la sezione degli ingranaggi per tenere in posizione la coclea e consentire il montaggio di un cuscinetto reggispinta. Ognuna di queste parti personalizzate è inclusa nei disegni sottostanti.

L'estrusore è stato costruito con una combinazione di materiali personalizzati e di serie. I materiali di serie sono riepilogati nell'elenco sottostante, insieme ai link ai rispettivi fornitori.

Materiali di magazzino:

Tutti i numeri di parte elencati erano parti utilizzate nei prototipi dell'estrusore. Altri marchi e parti possono essere sostituiti. Molte di queste parti potrebbero essere disponibili usate o come scarti. Ho trovato molte parti gratuitamente, come il compensato e le assi di legno, gli elementi di fissaggio e alcune clip a coccodrillo. Le parti elencate in corsivo sono materiali che sarebbero necessari per il corpo dell'estrusore. Nel mio caso, questi materiali erano inclusi nei costi di lavorazione dal Mechanical and Materials Engineering Machine Shop presso la Queen's University. È richiesta ulteriore fabbricazione per preparare le parti per l'assemblaggio nell'estrusore. Gli strumenti richiesti dovrebbero essere in grado di tagliare il metallo (ad esempio smerigliatrice, Saws-all, torcia ossiacetilenica, ecc.) e una semplice saldatura. Nel mio caso queste parti sono state realizzate su misura come spiegato di seguito.

Parti personalizzate

Le parti personalizzate sono state fabbricate presso il Dipartimento di Meccanica e Materiali della Queen's University. Un ringraziamento speciale al Sig. Andy Bryson e al suo team per l'aiuto nella fabbricazione. La maggior parte delle parti è stata fabbricata con l'uso di attrezzature per saldatura, taglio e foratura. In alcuni casi, è stato necessario anche un tornio per la fabbricazione. I file STL per ciascuna delle parti personalizzate sono disponibili di seguito, così come i disegni di fabbricazione dei singoli componenti. I file mostrano le dimensioni utilizzate per questo particolare estrusore e sono stati scelti in base al precedente estrusore Web4Deb e per adattarsi ad altri componenti (ad esempio la coclea). L'ottimizzazione delle dimensioni dell'estrusore non è stata studiata.

File immagine parte

Estrusore di plastica di scarto: File

Istruzioni di montaggio

Di seguito sono riportate le istruzioni per l'assemblaggio completo del progetto dell'estrusore che è stato prototipato per il corso Mech 461:

Gruppo corpo principale

Il corpo principale è costituito da:

• riscaldamento, tramoggia e sezione ingranaggi
• 6 x flange
• morire
• piastra di supporto del cuscinetto
• collare
• cuscinetto reggispinta e rondelle
• coclea
• grande pignone

Le parti visualizzate in corsivo sono parti personalizzate. I disegni di costruzione possono essere trovati nella sezione file parti . La maggior parte di queste parti dovrebbe essere realizzabile con utensili per il taglio e la foratura del metallo. Le loro dimensioni sono quelle utilizzate per il prototipo dell'estrusore Mech 461, ma possono essere modificate per adattarsi a progetti individuali.

Una volta costruita ogni parte, è stata seguita la seguente procedura:

1. Una flangia è stata saldata a ciascuna estremità delle sezioni di riscaldamento, tramoggia e ingranaggi. Ciò consente di collegare insieme le singole sezioni. Averle in sezioni separate consente di lavorare su ciascuna sezione separatamente dal resto del corpo. In particolare, è utile avere una zona di riscaldamento separata su cui lavorare separatamente e isolata dal resto del gruppo estrusore. Nota: è probabile che sia possibile produrre l'estrusore con una costruzione a corpo singolo.
2. Dalla parte 1: Dovresti avere un sottogruppo di ingranaggi, tramoggia e sezione di riscaldamento, composto dalle tubazioni appropriate e da 2 flange ciascuno.
3. La tramoggia è stata saldata alla sezione aperta del tubo nella zona della tramoggia.
4. È stato tagliato un quadrato di compensato, approssimativamente delle dimensioni di una flangia. È stato posizionato tra la tramoggia e le sezioni di riscaldamento per ridurre il trasferimento di calore tra la zona di riscaldamento e l'area della tramoggia. La sezione della tramoggia, la sezione di riscaldamento e il compensato sono stati collegati con elementi di fissaggio attraverso i fori della flangia.
5. Utilizzando lo stesso metodo, è possibile fissare la matrice all'altra estremità della sezione riscaldante.
6. La coclea viene inserita nel cilindro dell'estrusore.
7. Il collare personalizzato dall'alto è stato posizionato sul gambo della coclea. Il collare è vincolato dal diametro crescente della coclea dal gambo alla lama. Il diametro esterno più piccolo del collare è posizionato più vicino alla lama della coclea. Si adatta all'interno del cilindro dell'estrusore. Il diametro esterno più grande limita il movimento della coclea assialmente verso la zona di riscaldamento poiché è troppo grande per adattarsi al cilindro dell'estrusore.
8. Successivamente sono stati posizionati sulla coclea il cuscinetto reggispinta a rulli ad aghi e le rondelle (rondella, rondella del cuscinetto).
9. Il gruppo cuscinetto era vincolato con la "piastra di supporto cuscinetto". Questa era collegata con elementi di fissaggio alla flangia sulla sezione di ingranaggi. Il cuscinetto reggispinta compensa la forza assiale esercitata sulla coclea mentre spinge la plastica.
10. È stato lavorato un piano sulla coclea per fornire una migliore interfaccia con la vite di fissaggio della ruota dentata. Questo è stato ritenuto necessario durante i test poiché la ruota dentata scivolava sul gambo prima che il piano fosse creato.
11. La ruota dentata grande è stata posizionata sul gambo e la vite di fissaggio è stata serrata sulla sezione con la parte piatta.

Questo completa l'assemblaggio del corpo principale dell'estrusore.

Sezione Riscaldamento

La sezione di riscaldamento comprende i seguenti componenti:

• sottogruppo sezione riscaldamento (vedere Gruppo corpo principale )
• filo di nicromo (isolato o non isolato)
• Nastro Kapton
• filo di rame
• adattatori a coccodrillo

Se si utilizza nichelcromo non isolato :

• cemento da fornace

La costruzione della zona di riscaldamento è un sotto-assemblaggio abbastanza semplice ma importante dell'estrusore di plastica di scarto. La procedura differisce leggermente se si utilizza filo di nicromo isolato o non isolato. Se si utilizza filo isolato , saltare il passaggio 1 di seguito.

1. Coprire la canna della sezione di riscaldamento (tubazione) con uno strato sottile di cemento resistente alle alte temperature. Ho usato Bomix Pyromix. Controllare l'elenco dei componenti per un collegamento al prodotto. Rendere lo strato il più sottile possibile, ma assicurarsi che non ci sia metallo nudo.
2. avvolgere il filo di Nichrome attorno al cilindro da un'estremità all'altra. Una sezione che copre l'intero cilindro dovrebbe essere sufficiente, ma due zone di riscaldamento separate potrebbero avere dei vantaggi (riscaldamento più graduale e uniforme; meno tensione attraverso un dato filo). Ho usato una zona in modo efficace. Se si utilizza un filo non isolato, assicurarsi che le bobine non si tocchino o andranno in cortocircuito.
3. Fissare il filo con nastro Kapton. Il nastro Kapton è classificato per 250 ^o C. Se si raggiungono temperature superiori a questa (necessarie per estrudere ABS e PET), si consiglia di sigillare l'apparato con un altro strato di cemento per fornace.
4. Collega il filo di rame ai morsetti a coccodrillo e utilizzali come cavi per collegarli alla fonte di alimentazione.
5. Testare e modificare secondo necessità.

Ho usato un vecchio adattatore di alimentazione per laptop (15 V 5 A) e ho raggiunto 225 ^° C. La temperatura massima può essere regolata modificando la corrente attraverso il filo. Questo può essere fatto aggiungendo resistenza o cambiando gli alimentatori. Si sta lavorando in futuro per sviluppare un sistema di microcontrollore per monitorare e controllare la temperatura. Ciò è stato fatto in passato sull'estrusore Web4Deb e per gli ugelli di estrusione nella stampante 3D RepRap.

Struttura di supporto

La struttura di supporto è composta da una base in legno con 8 supporti che limitano il movimento assiale, verticale e torsionale del corpo dell'estrusore. Le istruzioni di seguito descrivono il processo utilizzato per creare l'estrusore Mech 461. Gran parte di questo design può essere modificato per soddisfare esigenze diverse. Questo design ha subito alcune evoluzioni. È stato aggiunto un supporto maggiore dopo che uno dei supporti in legno si è rotto durante l'uso. Anche il tipo e la posizione dei supporti sono cambiati. I documenti di costruzione per i vari supporti saranno aggiunti nel prossimo futuro.

in corso

Sistema di trasmissione

Il sistema di trasmissione è costituito dai seguenti componenti:

• pignone grande e piccolo
• motore tergicristallo
• prolunga albero (file parte disponibile qui )
• catena
• dispositivo di tensione
• 2 barre filettate da 1/4"-16"
• Dadi da 8 1/4"
• supporto in legno
• reggetta metallica

Ognuno di questi componenti è un componente di serie, fatta eccezione per l'estensione dell'albero che è stata realizzata su misura. Anche la grande ruota dentata è stata modificata per ridurre i diametri del foro interno ed esterno.

L'assemblaggio del sistema di trasmissione è stato eseguito utilizzando la seguente procedura. Gli schemi di costruzione saranno aggiunti a breve.

in corso

Macinazione della plastica

Per convertire le bottiglie di plastica in materia prima utilizzabile con questo metodo, è stato necessario prima macinarle in piccoli pezzi. A questo scopo sono stati studiati diversi metodi.

In seguito al lavoro degli studenti della Delft University, sono stati testati diversi elettrodomestici da cucina comuni per la loro capacità di macinazione.<ref>. Braanker, GB, Duwel, JEP, Flohil, JJ e Tokaya, GE (2010), "Developing a plastics recycling add-on for RepRap 3D Printer". (Online) Disponibile: http://web.archive.org/web/20200211171744/https://reprapdelft.files.wordpress.com/2010/04/reprap-granule-extruder-tudelft1.pdf (30 giugno 2010).<ref>Sono stati testati un robot da cucina, un macinacaffè e un frullatore, con il frullatore che si è dimostrato il più efficiente. In accordo con il lavoro del gruppo DelftU, si è scoperto che il frullatore funzionava meglio quando veniva aggiunta acqua per mantenere la macchina fredda e contenere la plastica macinata.

Questa soluzione non era abbastanza efficiente per la macinazione in grandi quantità, tuttavia, poiché richiedeva troppo tempo. Inoltre, la plastica macinata doveva essere asciugata prima di poter essere utilizzata nell'estrusore. È stato trovato un metodo più efficiente utilizzando un distruggidocumenti per ufficio del marchio Staples(R), progettato per la triturazione di carte di credito e compact disc. Questo si è dimostrato molto più efficiente in termini di tempo ed energia ed ha evitato l'uso di acqua. Un distruggidocumenti usato è stato trovato in un Value Village locale per $ 24,99.

I test hanno dimostrato che questo metodo è sufficiente. Sono stati riscontrati alcuni problemi con bottiglie di plastica più spesse, poiché il trituratore non era in grado di tagliarle completamente in piccoli pezzi. Il tagliente della coclea era ancora in grado di gestire la maggior parte di questi campioni dopo che erano passati attraverso il trituratore. Per garantire che la macchina funzionasse senza problemi ed estrudesse a una velocità costante, sono state utilizzate delle forbici per tagliare i pezzi più grandi in pezzi più piccoli prima di posizionarli nella tramoggia.

Il metodo completo di preparazione della plastica è stato il seguente:

• lavaggio delle bottiglie di plastica
• rimozione di etichette e coperchi
• tagliare in pezzi gestibili per la trituratrice
• triturazione

Non sono stati utilizzati manici e coperchi perché non potevano essere inseriti nel trituratore. Le fasi di taglio e triturazione sono state alternate per garantire che la macchina trituratrice non si surriscaldasse come è accaduto durante la triturazione continua per un periodo di 15 minuti. La triturazione intermittente nel corso di un'ora non ha causato alcun problema alla macchina trituratrice.

I lavori futuri dovrebbero concentrarsi su un dispositivo di triturazione che non richieda alcun taglio delle bottiglie e che possa produrre trucioli di plastica più piccoli da immettere nella tramoggia.

Forse potrebbe funzionareuna versione per computer desktop di: https://www.youtube.com/watch?v=Aja7gcgRMJU .

Test

Sono in corso i test di estrusione e lo sviluppo di un materiale di alimentazione funzionante per filamenti da 3 mm. Aggiornamenti in arrivo.

Lavoro futuro

Dispositivo di macinazione

• creazione di un dispositivo di macinazione a basso costo e su scala domestica.
• dovrebbe macinare le bottiglie in piccoli pezzi (area < 1 cm ² )
• non è richiesto alcun pretaglio
• può accettare maniglie, coperchi, ecc.

Vedi anche

• Riciclarebot
• Categoria:Manuale di recupero della plastica
• Controller open source per estrusore polimerico
• Riprodurre
• Prove meccaniche di componenti polimerici realizzati con la stampante 3D RepRap
• Sviluppo e fattibilità di applicazioni per la stampante 3D RepRap
• Analisi del ciclo di vita del riciclaggio distribuito dei polimeri
• Produzione personalizzata distribuita alimentata ad energia solare

Collegamenti esterni

• RepRap wiki riciclabot
• Adrian Bowyer: esperimenti con estrusore di filamenti e estrusore di granuli
• Blog Capolight - Altri esperimenti con estrusori HDPE granulari
• Discussione CNCZone
• Delft - Esperimenti di estrusione HDPE di successo
• Delft - Tesi di ricerca finale
• Fab@Home: Estrusore a base di pellet , articolo di ricerca
• Post di Forrest Higgs n. 1
• Post di Forrest Higgs n. 2
• Gingery Books: Gingery's DIY Plastic Injection Molder , Elenco completo dei libri di Gingery
• Estrusore a gravità
• Elenco degli operatori MakerBot [2] , [3] , [4] , [5] , [6]
• Operatori MakerBot - Tutti i thread sul riciclaggio
• Informazioni sulla produzione di polimeri/plastiche
• RecycleBot (Estrusione HDPE)
• Prodotti popolari e design privati ​​a responsabilità limitata

Riferimenti

Dati della pagina

Autori	Cristiano Baechler
Licenza	Concessione di licenza CC-BY-SA-3.0
Lingua	Italiano (en)
Traduzioni	Francese , Ucraino , Polacco , Cinese , Spagnolo , Russo
Imparentato	6 sottopagine , 29 pagine linkate qui
Impatto	5.865 visualizzazioni di pagina ( altro )
Creato	14 gennaio 2011 di Joshua M. Pearce
Ultima modifica	14 luglio 2023 di Felipe Schenone
Citare come	Christian Baechler (2011–2023). "Extruder di plastica di scarto" . Appropedia . Recuperato il 1° febbraio 2025 .
Query API	base , semantico , html , file , altro