Traditional Cheesemaking/Part 2: From milk to cheese/fr

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Fabrication traditionnelle de fromage

• Préface
• Introduction
• Partie 1 : Bactéries
• Partie 2 : Du lait au fromage
• Troisième partie : Au-delà de la fabrication du fromage
• Annexes

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Chapitre 1 : Le lait

Définition et composition

Le lait frais est un liquide blanc, à l'odeur agréable et au goût légèrement sucré, produit par les femelles mammifères pour nourrir leurs petits. L'homme consomme le lait de vache, de bufflonne, de chèvre, de brebis et de jument, soit directement, soit pour fabriquer différents produits alimentaires comme le fromage, le beurre, la crème et le yaourt.

Le lait est composé à 7/8 d'eau, le reste (1/8) étant constitué de matières solides, la partie nutritive. La composition de ces matières solides peut être approximativement la suivante (voir également le tableau) :

Cent kilogrammes de lait contiennent environ 87 kg ou litres d'eau pure et 13 kg de matières solides.

production laitière

Plusieurs facteurs influent sur la qualité du lait, et pour obtenir un lait propre et de haute qualité nécessaire à la fabrication du fromage, une attention particulière doit être portée à l'alimentation et à la santé des animaux ainsi qu'au niveau d'hygiène de la salle de traite.

Régime

Les ingrédients suivants conviennent tous à l'alimentation animale, mais peuvent affecter la couleur, le goût ou l'odeur du lait de différentes manières :

• Pâturage naturel ou artificiel (donne une matière grasse laitière jaune grâce à la
  présence de bêta-carotène et de vitamine A)
• Le foin (donne une matière grasse laitière blanche et un beurre plutôt incolore)
• Ensilage (qui ne convient pas à la fabrication de fromages à pâte dure)
• Un repas frais, surtout s'il est mélangé à de la mélasse.

Le lait : un aliment équilibré.

Santé

Le lait ne doit pas être utilisé pour la fabrication du fromage si l'animal est malade ou souffrant de quelque manière que ce soit, et il convient de prendre des précautions pour éviter ce qui suit :

• Aftose (maladie de la fièvre aphteuse)
• Brucellose ou fièvre ondulante : (Brucella abortus chez les bovins et Brucella melitensis chez les chèvres)
• Mastite
• Tuberculose.

Le lait doit également être exclu de la fabrication du fromage s'il présente une anomalie chimique ou physique, par exemple :

• Si le lait contient du colostrum (jusqu'au sixième jour après la naissance)
• Si le lait contient des antibiotiques (jusqu'à cinq jours complets après la dernière injection)
• Si l'animal a été vacciné au cours des dernières 24 heures
• Si le lait a un goût ou un arôme anormal
• Si le lait a une couleur anormale, par exemple sanguinolente.
• Si le lait est contaminé (par exemple par du fumier, des aliments pour bétail ou des sédiments).

La procédure de traite

Avant la traite

• Nettoyer et désinfecter la salle de traite (celle-ci doit avoir un sol dur qui peut être nettoyé après chaque traite).
• Brossez les flancs de l'animal s'ils sont sales.
• Lavez tous les ustensiles avec un bon désinfectant à base de produits laitiers et rincez-les à l'eau claire.
• Laver la mamelle à l'eau tiède et au désinfectant avec un chiffon réservé à cet usage.
• Laver et désinfecter les mains du trayeur.
• Contrôlez la mammite. Cette maladie détruit la mamelle et produit un lait anormal.
• Veillez à ce que tous les trayeurs et fromagers soient propres et en bonne santé.

Après la traite

• Lavez tous les ustensiles immédiatement après usage et rangez-les dans un endroit propre.
• Refroidissez le lait à au moins 15 °C.

Il est également important de se souvenir des points suivants :

• Lors de la traite manuelle, ne donnez pas le dernier lait aux veaux car il contient la plus forte proportion de matières grasses.

Au lieu de cela, traire complètement trois trayons et laisser le quatrième pour le veau.

• Ne jamais mélanger le lait frais avec le vieux lait.
• N’utilisez pas de filtres en tissu car ils sont très difficiles à nettoyer et peuvent contaminer le lait.
• N’utilisez pas les seaux à lait à d’autres fins.
• N’utilisez pas de barattes ou d’équipements rouillés ou oxydés.
• Ne laissez pas de bidons à lait ou de récipients remplis d'eau.
• Après la traite, envoyez immédiatement le lait destiné à la fabrication du fromage à la fromagerie ou à la laiterie afin d'éviter toute altération bactérienne.
• Lavez, frottez soigneusement et rincez quotidiennement tout le matériel à l'eau chaude, avec des détergents et un désinfectant à base de produits laitiers.

Dépistage de la mammite (test de mammite de Californie)

Ce test détermine la présence ou l'absence de leucocytes (le pus indiquant une infection) dans le lait. Il existe une corrélation étroite entre le nombre de leucocytes présents dans l'échantillon et l'intensité de la réaction.

Équipement

Une palette avec quatre petits récipients de réception numérotés (Figure 5).

Un flacon doseur en plastique à col étroit contenant le réactif. (Un réactif approprié est constitué d'un comprimé de résazurine et d'un comprimé de présure dissous dans 50 ml d'eau distillée.)

Méthode

1. 1. Prélevez quelques gouttes de lait de chaque tétine et déposez-les dans le réceptacle correspondant de la palette (Figure 5).
   2. Inclinez la palette sur le côté afin d'égaliser la quantité de lait dans chaque réceptacle, en laissant environ 2 ml dans chacun.
   3. Ajoutez la même quantité de réactif dans chaque réceptacle, conformément aux instructions.
   4. Agitez doucement la palette pour mélanger le lait et le réactif. Attendez 30 à 60 secondes et observez les résultats.

Fichier : SK17016A.GIF

Figure 5. Test de dépistage de la mammite

Résultats

Lait normal : Le lait ne coagule pas et sa couleur ne change pas.

Lait légèrement infecté : de petits caillots se forment, le lait s’épaissit très légèrement et sa couleur fonce. (La couleur obtenue varie selon le type de réactif utilisé.)

Lait fortement contaminé : le lait deviendra très épais et foncé.

Recommandations

Le lait légèrement infecté doit être séparé du lait sain et pasteurisé avant utilisation. Les antibiotiques ne sont pas systématiquement recommandés pour les cas bénins de mammite ; une meilleure hygiène de la ferme et une traite fréquente par injection intraveineuse suffisent généralement à guérir ces cas.

Le lait fortement infecté ne doit jamais être utilisé pour la fabrication du fromage et doit être conservé séparément du lait sain. Il doit être bouilli et utilisé comme aliment pour les veaux. Dans les cas graves de mammite, il est conseillé de consulter un vétérinaire.

Dans tous les cas de mammite, des précautions doivent être prises pour éviter la propagation de l'infection des animaux atteints aux animaux sains par contact avec les mains, les serviettes et les machines à traire. Outre une hygiène rigoureuse, les vaches atteintes doivent être traites en dernier. Si une machine à traire est utilisée, un filtre en ligne réutilisable et peu coûteux permet de détecter la mammite, qui se manifeste par de petits amas ou particules sur un tamis fin.

Réception

Le lait doit arriver à la fromagerie le plus rapidement possible après la traite afin d'éviter une acidification excessive ; une acidité trop élevée altère la qualité du fromage. Le lait doit être réceptionné et pesé à l'extérieur de l'usine pour éviter que les fournisseurs n'aient à y pénétrer et ainsi prévenir tout risque de contamination. Tout le matériel de transport et de stockage du lait devant être lavé à l'eau chaude avec un détergent adapté aux produits laitiers, puis rincé immédiatement, des installations à cet effet doivent être prévues dans la zone de réception.

Analyse

Une série de tests permet de déterminer la qualité du lait et de s'assurer qu'il est pur, propre et apte à la fabrication du fromage. Les principaux tests sont :

Analyse sensorielle

• Sans odeur, sans acidité et ne contenant aucune substance étrangère.
• Goût normal ou étrange ?
• Aspect, couleur et consistance.

Tests de laboratoire

• Bactériologique
• Physiochimique
• Titrage de l'acidité
• Pourcentage de matières grasses
• Densité du lait
• Contrôle des impuretés

Test de réductase

Ce test, basé sur la vitesse de changement de couleur du lait suite à la réaction entre le bleu de méthylène (chlorure de méthylthionine) et les bactéries, indique le niveau de bactéries dans le lait.
Matériel et réactifs

Tube à réductase d'une capacité d'environ 25 ml, gradué à 10 ml.
Un pichet pour l'échantillon.
Un incubateur à 37 °C, avec tube à essai.
Une pipette de 1 ml. Bleu de méthylène. Tout le matériel doit être stérilisé.

Méthode

1. Refroidir 200 ml d'eau distillée à 40 °C.
2. Ajoutez un comprimé de bleu de méthylène et laissez-le se dissoudre complètement. (Conservez cette solution dans un flacon opaque et à l'abri de la lumière.) Remarque : Les méthodes pouvant varier d'un pays à l'autre, il est conseillé de suivre les instructions du fabricant de la solution de bleu de méthylène.
3. Versez 10 ml de lait dans chaque tube à essai.
4. Ajouter 1 ml de solution de bleu de méthylène à chaque tube à essai.
5. Agiter les tubes pour mélanger la solution avec le lait.
6. Placer les tubes à essai dans l'incubateur à une température de 37 à 38 °C et les vérifier toutes les heures.

Résultats

Si les deux tiers ou plus du lait contenu dans un tube à essai se décolorent en moins de temps que celui indiqué ci-dessous, il doit être rejeté.

Recommandations

Le lait qui se décolore avant deux heures ne doit pas être utilisé et indique un manque d'hygiène dans sa production : bidons et matériel de traite mal lavés, températures de refroidissement inadéquates ou eau impure favorisant la prolifération de micro-organismes indésirables.

Détermination de l'acidité

Le degré d'acidité du lait est lié à sa composition microbiologique et peut donc indiquer sa pureté et sa fraîcheur. Il permet également de calculer l'efficacité des ferments lactiques utilisés en fromagerie et le temps nécessaire pour atteindre le niveau d'acidification souhaité.

Matériel et réactifs

Un flacon transparent
, un compte-gouttes,
un acidimètre,
une pipette à lait de 10 ml,
une solution diluée au dixième d'hydroxyde de sodium (NaOH),
une solution indicatrice de phénolphtaléine dans de l'alcool à 2 %.

Méthode

1. 1. Ajouter 9 ml de lait dans le flacon.
   2. Ajouter trois ou quatre gouttes de phénolphtaléine.
   3. Remplir la burette de l'acidimètre avec la solution de NaOH et commencer le titrage du lait dans le flacon. Le titrage est terminé lorsque le lait devient rose et le reste pendant au moins 10 secondes.

Résultat

L'acidité du Dornic est égale au nombre de 0,10 ml de NaOH utilisés.

Recommandations

Le lait frais doit normalement présenter un indice Dornic compris entre 16 et 18. Dans les régions montagneuses isolées, des valeurs allant jusqu'à 20 Dornic, dues aux longs trajets à travers les cols, souvent à dos de mule ou à cheval, sont toutefois acceptables. Si l'acidité du lait dépasse 20 ou 21 Dornic, on peut y ajouter de 6 à 10 % d'eau pure dès son arrivée à la fromagerie afin d'en réduire l'acidité.

Fichier : SK17019A.GIF

Figure 6. Un acidimètre

Fichier : SK17019B.GIF

Figure 7. Un pH-mètre

Chapitre 2 : Caillé

Coupe

Le découpage du caillé se déroule en deux phases. La première consiste à insérer la harpe de découpe dans la cuve, le long de son bord intérieur, et à commencer à découper le caillé dans une direction. À chaque fois que l'on atteint l'autre extrémité de la cuve, on effectue un demi-tour (180 degrés), en soulevant légèrement la harpe sans la retirer complètement afin de ne pas endommager le caillé. Arrivé à l'autre extrémité de la cuve, le caillé est alors découpé transversalement, c'est-à-dire perpendiculairement à la direction de découpe précédente. On répète cette opération jusqu'à obtenir un motif quadrillé et des bandes verticales. On interrompt ensuite la découpe et on laisse reposer le caillé découpé pendant cinq minutes, le temps que le petit-lait se sépare des matières solides.

La deuxième étape du découpage commence ensuite. Les bandes verticales de caillé sont retournées à l'aide de plateaux en plastique manipulés par un second opérateur, puis découpées à l'aide d'une harpe passée perpendiculairement à celles-ci. On obtient ainsi des grains ou des cubes de caillé. Le nombre de passages dépend de la taille des grains souhaitée. En principe, pour obtenir un fromage à pâte mi-dure, on cherche à découper le caillé en grains de 6 à 7 mm de diamètre. Cependant, en pratique, la taille des grains se situe entre 5 et 10 mm, une variation sans doute due à la complexité de l'opération et au manque d'expérience des fromagers. De manière générale, les grains de caillé doivent avoir une taille comparable à celle d'un grain de maïs moyen.

L'ensemble du processus de découpe du caillé dure environ 10 à 15 minutes. Cette opération doit être réalisée avec beaucoup de soin, car une découpe incorrecte entraîne des pertes importantes dues à la pulvérisation des grains (grains trop petits) et à la séparation de la matière grasse. Cette dernière, au contact du petit-lait, modifie la couleur de ce dernier, le faisant passer d'un jaune-vert presque transparent à une teinte blanchâtre. Ces problèmes réduisent le rendement de la transformation du lait en fromage.

Une méthode simple pour évaluer la taille des caillés.

Remuer

Le brassage du caillé (photo 3) permet de le séparer du petit-lait chaud, ce qui provoque son rétrécissement et une augmentation de sa densité. Pour les fromages à pâte dure, il est essentiel d'éliminer la majeure partie du petit-lait contenu dans les grains de caillé, sans quoi le fromage sera trop humide. Or, l'excès d'humidité et de lactose favorise la prolifération microbienne et réduit sa durée de conservation.

Le brassage doit s'accélérer progressivement afin que les grains de caillé se déplacent rapidement à la surface du petit-lait. La durée du brassage varie selon le type de fromage : le caillé destiné aux fromages à pâte molle, qui requiert de gros grains à forte teneur en eau, ne doit pas être brassé longtemps, tandis que celui destiné aux fromages à pâte mi-dure et dure doit être brassé plus longtemps afin d'obtenir de petits grains à faible teneur en eau.

L'augmentation de l'acidité et de la température favorise la formation des grains de caillé. Si le lait est très acide ou s'il est brassé à une température trop élevée, le caillé sera trop dur et il faudra accélérer le brassage.

Élimination du lactosérum

Une fois le brassage arrêté, les grains de caillé, plus denses, se déposent au fond de la cuve et le petit-lait peut être récupéré. Il arrive cependant que des grains de caillé flottent, généralement à cause de la présence de dioxyde de carbone provenant de contaminations par des coliformes. Le petit-lait est écumé à l'aide d'un seau en plastique ou en inox, en changeant régulièrement sa position afin de ne pas tasser le caillé au fond de la cuve au même endroit. On récupère généralement environ 30 % du petit-lait, voire davantage si l'acidité dépasse 13 Dornic. Il est également possible de récupérer le petit-lait au fond de la cuve à l'aide d'un siphon et d'une passoire adaptés.

lavage et salage

Laver le caillé en ajoutant et en remuant de l'eau tiède permet d'éliminer le lactose et l'acide lactique restants, tout en y incorporant de l'eau. Cette méthode convient uniquement aux fromages à caillé lavé, comme les fromages suisses et hollandais. L'ajout de sel lors du lavage contribue à prévenir la prolifération microbienne et prolonge la durée de conservation du fromage.

Certains fromages, comme le Tilsit et le Danbo, nécessitent de l'eau chaude (65 à 75 °C). Dans ce cas, il est essentiel d'ajouter l'eau lentement et régulièrement tout en remuant le caillé. Cette opération doit durer de cinq à dix minutes. Si elle n'est pas effectuée correctement, le caillé formera une croûte dure et retiendra l'humidité au lieu de la libérer.

Pendant l'ajout de l'eau, le caillé doit être remué constamment. La durée de ce remuage varie selon le type de fromage. Les fromages à pâte très molle, par exemple, nécessitent seulement 10 minutes de remuage dès l'ajout de l'eau. Un fromage à pâte mi-dure (Tilsit, Danbo) requiert environ 30 minutes de remuage. Un fromage à pâte très dure (Gruyère, Parmesan) nécessite entre 60 et 80 minutes. Au cours de ce processus, le petit-lait est expulsé du caillé. La majeure partie de ce petit-lait est ensuite retirée à l'aide d'une louche en plastique afin de faciliter la récupération du caillé pour le moulage ultérieur.

Moulage et pressage

Pour façonner les fromages, le caillé est tassé dans des moules. La table de moulage est recouverte d'un épais filet de nylon (mailles de 2 mm). Les moules sont placés sur ce filet afin que les fromages acquièrent un joli quadrillage à l'extérieur. Pendant qu'une personne remue le caillé, une autre le prélève et le verse dans les moules, jusqu'à ce qu'ils soient pleins (Photos 4 et 5). Le petit-lait s'écoule par les trous percés sur les côtés et au fond des moules. L'égouttage peut être accéléré en pressant légèrement le caillé avec les mains. En cinq minutes environ, tout le petit-lait visible s'est égoutté et une masse compacte s'est formée. Les fromages sont alors prêts à être retournés pour la première fois. L'étape de pressage suivante dépend du type de fromage.

Les fromages à pâte molle, fabriqués à partir de gros caillés, ne sont pas pressés car ils perdraient trop d'humidité. Une fois le caillé placé dans les moules, son propre poids exerce une pression suffisante pour former les fromages. La température ambiante est absolument essentielle à ce processus : elle doit être chaude, 20 °C étant la température optimale pour permettre aux bactéries spécifiques de se développer et de produire l'acidité adéquate. Cette acidité permet ensuite au petit-lait de s'écouler, sans pression supplémentaire. Pour maintenir la température de 20 °C, les portes de la salle de moulage doivent rester fermées. Le petit-lait qui s'écoule sous les moules doit être rincé avec le petit-lait chaud (jamais avec de l'eau froide) afin d'éviter une chute brutale de température. En altitude et dans les climats froids, les fromages en cours de moulage doivent être recouverts d'une grande bâche en plastique pour les maintenir à 20 °C.

Les fromages à pâte dure et semi-dure, fabriqués à partir de caillés de petite et moyenne taille, sont pressés pendant une durée spécifique selon leur type. Chaque fromage, dans son moule, est enveloppé dans un linge dont les bords sont soigneusement repliés. Une pièce de bois, taillée pour s'insérer dans le moule, est placée sur le linge. Un disque de ciment, également taillé pour s'insérer dans le moule, est placé sur le bois. Généralement, on utilise 4 kg de poids pour le fromage andin, 6 kg pour le tilsit et 10 kg pour le danbo. Le danbo est fabriqué dans un moule rectangulaire avec des poids rectangulaires.

Après une demi-heure, les fromages sont démoulés. Les linges sont essorés pour éliminer le petit-lait et les croûtes sèches qui se sont formées sur les bords sont coupées. Les fromages sont retournés et replacés dans les moules. Ils sont ensuite enveloppés à nouveau dans le linge (opération appelée « emballage ») et lestés pendant une heure. On les démoule, on les retourne une dernière fois, puis on les remet dans les moules et on les pose sur un linge sec, sans les envelopper. Ils reposent ainsi jusqu'au lendemain (environ 12 à 14 heures). Durant tout ce processus, il est important de maintenir la température ambiante aussi proche que possible de 20 °C. Un fromager expérimenté saura, à ce stade, si la fermentation a réussi. Le fromage doit être jaune, avoir une texture ferme et les bords supérieurs doivent se détacher légèrement du moule. Un fromage mal transformé sera pâle, avec une croûte bombée et des bords collés à la croûte. Ceci peut être dû à la présence de coliformes ou de tout autre micro-organisme producteur de gaz ; même la réactivation du ferment peut provoquer la formation de gaz. Ces fromages gonfleront pour former des boules informes et la seule solution pour les sauver est de les transformer immédiatement en mozzarella ou en provolone (voir p. 44). Il est crucial que le fromager comprenne que la fermentation gazeuse par les coliformes est un problème sérieux et qu’il revérifie l’ensemble du processus, notamment la qualité du lait, le ferment et les règles d’hygiène.

Le moulage du gruyère est une opération délicate. Une fine bande d'acier est fixée sur le bord d'une étamine à mailles larges, en la faisant légèrement se chevaucher. D'un seul geste fluide, l'étamine est glissée sous le caillé. Les quatre coins de l'étamine sont réunis pour former une poche, et cette poche remplie de caillé est extraite du petit-lait puis déposée directement dans un moule à gruyère rond en bois. On retire le peu de caillé restant au fond de la cuve et on le remet rapidement dans le caillé. On replie l'étamine épaisse et on pétrit légèrement le fromage avec la paume des mains.

Un gruyère, fromage de grande taille, nécessite une pression importante, environ dix fois son poids. Le pressage doit être progressif : une légère pression au début, puis une augmentation lente du poids. Si la pression est trop forte dès le départ, alors que le fromage contient encore beaucoup de petit-lait, une croûte épaisse se formera tout autour, empêchant l’écoulement du reste du petit-lait. On obtiendra alors un fromage à la croûte dure et sèche et à la pâte blanche, spongieuse et acide, parsemée de gouttes de petit-lait. En poursuivant son affinage, son goût deviendra amer.

Pour faciliter la séparation du lactosérum et du caillé :

La température doit être comprise entre 31 et 33 °C.

• Ajouter plus de présure pour réduire le temps de coagulation

• Éviter une acidification trop rapide, éviter le lait trop mûr ou contenant trop de ferments lactiques

Coupez le caillé plus tôt.

Coupez le caillé en grains plus fins (de la taille de grains de riz).

Augmenter la durée d'agitation à deux heures

• Augmenter la température à 55 °C pendant l'agitation (pour le parmesan).

• Retournez le fromage plus fréquemment dans les moules.

Pour ralentir la séparation du lactosérum et du caillé :

• Utilisez du lait pasteurisé

• Augmenter la température de coagulation (35 °C pour les fromages andins ou une température plus basse pour le camembert, de 26 à 29 °C).

Coupez le caillé une fois qu'il a bien pris.

• Coupez les grains en plus gros morceaux

• Remuez lentement pendant une durée plus courte

• Augmenter la température de l'eau chaude utilisée lors du deuxième brassage afin de former une surface dure qui empêchera le lactosérum de s'échapper.

• Saler le caillé.

Pesée

Après 24 heures, retirez le fromage du moule, pesez-le pour calculer le taux de conversion du lait en fromage et identifiez clairement chaque fromage avec la date de son pressage.

Conversion

Le rendement de transformation du lait en fromage varie considérablement, mais dépend en grande partie de la teneur en matières grasses et en protéines du lait, de la quantité de matières grasses perdues lors de la fabrication et de la quantité d'eau absorbée pendant l'affinage (voir figure 12 et tableau). D'autres facteurs interviennent également ; en Europe, par exemple, le rendement du lait d'automne est supérieur à celui du lait de printemps en raison de sa teneur plus élevée en protéines et de son équilibre minéral (voir également p. 14). Un fromage à rendement élevé, qui nécessite moins de lait pour une même quantité de fromage, sera moins cher à produire et plus rentable qu'un fromage à faible rendement. Le rendement peut être exprimé soit en quantité de lait nécessaire pour produire 1 kg de fromage, soit en nombre de kilogrammes de fromage obtenus à partir de 100 litres de lait.

Rendement fromager à partir du lait.

Fichier : SK17039A.GIF

Figure 12. Composition relative du lait et du fromage

Composition relative du lait, des fromages à pâte molle et des fromages à pâte dure.

saumure

La saumure, une solution saline dans l'eau, forme la croûte du fromage. Cette solution saline durcit la couche extérieure du fromage en éliminant l'humidité de sa surface. La texture finale de la croûte dépend de la salinité, de l'acidité et de la température de la saumure : une saumure trop peu salée n'éliminera pas suffisamment d'humidité et la croûte ne durcira pas correctement. Une acidité excessive endommagera la croûte et le fromage pendant l'affinage, et si la saumure est trop froide, l'échange de lactosérum et de sel sera insuffisant et la croûte sera molle.

Méthode

Faites bouillir 30 litres d'eau et, tant qu'elle est encore chaude, dissolvez-y 10 kg de sel. Vous obtiendrez ainsi une salinité d'environ 20 à 22 °C Baumé. Laissez refroidir la saumure à 12 °C avant d'y plonger le fromage. Vous pouvez saupoudrer de sel la surface du fromage pour une coloration uniforme.

Le fromage est laissé dans la saumure (Photo 6) en fonction de sa taille, par exemple : le fromage andin (1,2 kg) nécessite 6 à 8 heures, le Tilsit (3 kg) 20 à 24 heures et le gros Gruyère (40 kg) 48 heures.

La salinité de la saumure diminue progressivement tandis que son acidité augmente. Lorsque l'acidité dépasse 40 dB, la saumure doit être jetée. Si la salinité descend en dessous de 18 dB, il faut ajouter du sel jusqu'à ce qu'elle atteigne sa salinité initiale. La température de la saumure doit être contrôlée régulièrement et se situer entre 8 et 12 °C. Après le saumurage, retirez le fromage, laissez-le sécher légèrement et placez-le sur les étagères inférieures de la cave d'affinage afin d'éviter que la saumure ne coule sur les fromages plus anciens.

Chapitre 3 : Le fromage

Maturation

L'affinage, aussi appelé maturation ou affinage, résulte parfois de la croissance et de la multiplication de micro-organismes aérobies sur la croûte, progressant vers l'intérieur après quelques semaines. Ce processus permet d'obtenir un fromage bien affiné, doté d'un arôme, d'une saveur et d'une texture agréables. Les enzymes, produites notamment par les bactéries B. Liners, pénètrent dans la masse fromagère, contribuant à l'affinage et jouant un rôle essentiel dans le développement du goût et de l'arôme. Tous les fromages ne dépendent pas de la pénétration de micro-organismes depuis la croûte ; dans ce cas, les micro-organismes de la culture de départ ou leurs enzymes sont présents dans tout le fromage.

Évolution du fromage au cours de l'affinage

Prolifération bactérienne. Une croissance rapide se produit durant les premiers jours d'affinage. Un ou deux grammes de fromage affiné trois jours peuvent contenir plusieurs centaines de millions de bactéries.

Évolution de la flore bactérienne. Durant les premiers jours, les streptocoques, provenant principalement du ferment, sont majoritaires. Par la suite, les lactobacilles et d'autres bactéries, comme les propionates (présents dans le fromage suisse), deviennent prédominants (voir figure 13).

Fichier : SK17042A.GIF

Figure 13. Contamination bactérienne normale

Diminution de la teneur en sucre. Le lactose restant disparaît généralement du fromage en quelques jours.

Diminution de l'humidité. On observe une lente diminution du pourcentage d'humidité, même dans les fromages paraffinés.

Diminution de l'acidité. L'acidité totale diminue au fur et à mesure de la maturation.

Évolution du pH. Le pH du fromage est à son minimum (acide maximal) environ trois ou quatre jours après le moulage. Il augmente ensuite lentement pendant l'affinage. Un pH de 5 à 5,2 après pressage atteindra 5,4 à 6 après quatre semaines et 5,8 à 6 après huit semaines. Si le pH baisse, le fromage aura un goût acide ou amer.

Évolution du goût. Un fromage de bonne qualité, conservé à 15 °C, devrait développer un arôme agréable et riche en quatre à huit semaines. Certains composés aromatiques volatils se forment.

Évolution de la texture du fromage. Les propriétés chimiques et physiques de la caséine se modifient au cours de l'affinage. Sous l'action des bactéries et des enzymes, une quantité croissante de caséine se transforme en une forme plus soluble. Cette transformation est accélérée par des températures d'affinage élevées. La texture d'un bon fromage évolue d'une consistance dense et liégeuse à une consistance lisse et cireuse. Les fromages acides, quant à eux, présentent une texture farineuse et pâteuse.

Production de gaz. La production de gaz est normale dans certains fromages. Elle est, bien sûr, abondante si le fromage contient les bactéries productrices de gaz typiques, comme c'est le cas pour les fromages suisses.

Conditions

La température, l'humidité relative et la ventilation des caves d'affinage où les fromages reposent jusqu'à leur vente influencent leur maturation. Idéalement, la cave doit être ventilée, l'air doit présenter une humidité relative d'environ 80 à 90 % et la température doit se situer entre 13 et 15 °C. Une température trop basse ralentira considérablement l'affinage et risque de donner aux fromages un goût acide et une texture friable ; une température trop élevée les rendra mous et friables. Une humidité trop faible les desséchera, les durcira et les fera craqueler ; une humidité trop élevée risque de les recouvrir d'une pellicule jaune-blanche malodorante. Un thermo-hygromètre mesure avec précision la température et l'humidité relative, mais une mesure quotidienne de la température suffit. L'humidité relative approximative peut être estimée par l'inspection des fromages, une compétence qui s'acquiert avec l'expérience. Un fromage sec et craquelé indique une faible humidité, tandis qu'une pellicule jaune en surface indique une humidité élevée.

La température et l'humidité peuvent être contrôlées de différentes manières. On peut augmenter la température ambiante en ouvrant la porte de la salle de production où la cuve est chauffée et la baisser en ajoutant un plafond ou un second toit pour empêcher l'entrée directe du soleil, ou encore en ouvrant les fenêtres la nuit. Il est conseillé de recouvrir l'ouverture de la fenêtre d'un fin grillage pour empêcher les insectes et autres nuisibles d'entrer. Dans une salle d'affinage sèche, on peut humidifier davantage les murs et le sol en vaporisant quotidiennement de l'eau sur les fromages, en veillant à ne pas les mouiller, et en gardant les portes et les aérations fermées pour éviter les fuites d'air humide. Une solution plus onéreuse consiste à installer des bassins ou des tuyaux qui humidifient les murs au besoin. Ouvrir les fenêtres et les portes peut assécher une salle d'affinage humide, mais dans les climats très humides, il est parfois nécessaire d'y introduire des substances absorbant l'humidité, comme de la sciure de bois ou du sable.

Essuyage

Comme le fromage est initialement très acide, le lactose s'étant transformé en acide lactique, les bactéries se développent de préférence sur la croûte. Un fromage laissé sans surveillance dans la cave d'affinage se recouvrira rapidement d'une couche de moisissure et se décomposera. Essuyer délicatement les fromages avec un linge humide permet non seulement de réduire la formation de moisissure, mais aussi d'ensemencer la nouvelle croûte avec des bactéries provenant de l'ancienne, favorisant ainsi son développement et l'affinage de la surface vers l'intérieur du fromage. Appliquer une culture bactérienne liquide sur la surface protège également contre la moisissure.

Le nettoyage s'effectue en deux étapes :

1. Essuyez les côtés et la face supérieure du fromage avec un chiffon humide, en veillant à ce que l'étagère reste sèche.
2. Deux jours plus tard, retournez le fromage et essuyez l'autre face et les côtés.

Provolone

Provolone fumé

Le provolone fumé appartient à la catégorie des fromages à pâte filée, traditionnellement produits en Italie, en Bulgarie, en Roumanie et en Turquie. Il est apparenté au caciocavallo et à la mozzarella. Il est fabriqué à partir de lait frais, cru ou pasteurisé, bien que du lait légèrement aigre puisse également être utilisé. Des ferments lactiques sont ajoutés pour obtenir un niveau d'acidité spécifique, et le caillé se forme grâce à l'action coagulante de la présure. Les fromages andins, comme le tilsit et le danbo, sont tous fabriqués de manière similaire. Cependant, pour le provolone, au lieu d'être moulé, le caillé est étalé sur une table et laissé à fermenter. Après fermentation, le caillé est découpé, chauffé dans l'eau, puis étiré et roulé en formes rondes, piriformes ou en saucisses. Son poids peut varier de 450 à 2 270 g. Les fromages sont suspendus dans des filets en plastique ou en ficelle pendant le séchage et l'affinage. Leur surface extérieure est brillante, lisse et bien scellée, sans fissures ni trous. Après avoir été affiné, le fromage jaunit et est alors prêt à être fumé, si nécessaire, ce qui lui confère l'arôme fumé caractéristique et agréable de ce fromage populaire.

Test de matière première et d'acidité

Le provolone fumé est fabriqué à partir de caillé fermenté pendant 15 à 30 heures à 20 °C. L'acidité du caillé est déterminante pour l'obtention d'un fromage à la texture lisse et à la forme régulière. Par temps chaud, 15 heures de fermentation suffisent, tandis que par temps plus frais, jusqu'à 30 heures sont nécessaires.

Un test simple après fermentation permet de déterminer l'acidité optimale et donc le moment idéal pour commencer l'étirage et le moulage : prélevez une bande de caillé d'un centimètre et plongez-la dans de l'eau (65 °C) pendant deux minutes. Retirez-la et étirez-la. Si elle s'étire facilement jusqu'à environ doubler de sa longueur, le caillé est prêt. Dans le cas contraire, ou si elle se casse, il faut prolonger la fermentation pour augmenter l'acidité. Si le caillé n'est pas assez acide, il sera grumeleux. En revanche, s'il s'étire très rapidement et est très mou, il a trop fermenté ; les filaments se casseront et ne se tiendront pas lors du façonnage.

Dans les fromageries rurales, on produit avec succès du provolone à partir de caillés initialement destinés à la fabrication de danbo/tilsit ou de fromages andins, mais qui, ayant subi une fermentation coliforme, étaient impropres à l'affinage. Ces fromages doivent être transformés dans un délai maximum de 40 heures après le moulage.

Traitement à l'eau chaude

Lorsque le caillé est prêt à être étiré, coupez-le avec un grand couteau en fines lamelles, pas plus d'un centimètre de large.

Chauffez une grande casserole (50 litres) contenant 20 litres d'eau à 80 °C. Ajoutez environ 20 kg de bandes de caillé, en veillant à ce qu'elles soient entièrement recouvertes d'eau. Laissez-les tremper 5 à 10 minutes, jusqu'à ce que la température de l'eau descende à 65 °C. À l'aide d'une grande spatule en bois, étirez le caillé en tirant dessus. Continuez jusqu'à obtenir une masse lisse, homogène et blanche. Placez alors la spatule sous le caillé et soulevez-le, en laissant la masse retomber de chaque côté. Prélevez un morceau de caillé à deux mains, en le tirant, l'étirant et le pressant, et en lissant les trous, les grumeaux, les aspérités et les traces d'eau ou de petit-lait (Photos 7 et 8). Remettez-le ensuite dans l'eau et recommencez avec un autre morceau. Si le caillé n'a pas été bien travaillé, il retient une grande quantité de petit-lait, qui est éliminé pendant l'affinage, laissant des plis à la surface du fromage.

Durant tout ce processus, la température de l'eau et du caillé doit rester entre 60 et 65 °C.

Moulage

Lorsque le caillé est brillant et d'une consistance homogène, prélevez-en une portion et roulez-la en une boule très serrée, en la faisant tourner jusqu'à obtenir la taille souhaitée. Pour ce faire, tirez fermement et régulièrement sur le caillé afin que chaque fine couche adhère à la précédente. Si cette opération n'est pas réalisée correctement, des poches d'air et du petit-lait resteront emprisonnés entre les couches, ce qui donnera un fromage imparfait. Une fois la boule de fromage bien formée, placez-la chaude au centre d'un carré de tissu fin de 50 cm de côté. Repliez le tissu dans le sens de la longueur sur le fromage et torsadez ses extrémités dans des directions opposées, afin de bien le comprimer et d'en extraire les dernières gouttes de petit-lait.

Solution de refroidissement et de saumure

Le fromage est retiré du linge et plongé dans un bain d'eau froide pour le refroidir. Le bain doit être maintenu constamment froid grâce à un filet d'eau courante. Après environ deux à quatre heures, les fromages sont retirés du bain d'eau froide et placés dans une saumure (20 à 22 Baumé) pendant quatre à six heures, selon leur taille. La saumure est préparée en ajoutant 10 kg de sel industriel à 30 litres d'eau bouillante. Comme les fromages flottent, il faut ajouter du sel à la surface pour obtenir une salinité uniforme.

Séchage et pesage

Après le bain de sel, les fromages sont placés dans un filet en plastique ou en ficelle. Ils sont attachés deux à deux et suspendus à un bâton pendant trois à cinq jours pour sécher (Photo 9). Une fois secs, tous les fromages d'une même fournée sont pesés ensemble afin de déterminer le rendement obtenu à partir du lait frais.

Fumeur

Le fumage confère au fromage sa couleur dorée caractéristique ainsi que son arôme et sa saveur attrayants. Il agit également comme germicide à la surface du fromage. Il est important que la fumée ne chauffe pas directement le fromage. Une méthode efficace consiste donc à produire la fumée à l'écart du fumoir, afin que seule la fumée froide atteigne les fromages (Photo 10). Lorsque le feu brûle bien, on ajoute de la sciure de bois pour produire une fumée abondante. Le fumage dure de quatre à huit heures, selon l'intensité de la fumée, jusqu'à ce que les fromages soient brillants et dorés. Il est essentiel de choisir un bois provenant d'une source sûre ; les coupes industrielles, par exemple, ne conviennent pas.

Rendement

Le rendement du fromage Provolone est inférieur à celui d'autres types de fromages, car une partie de la matière grasse du lait n'est pas incorporée au caillé et se perd lors du bain-marie. Il faut entre 10,5 et 11 litres de lait pour obtenir 1 kg de fromage Provolone.

Le fumage permet de réduire le poids du fromage de 10 % supplémentaires. Si ce rendement n'est pas atteint, cela signifie qu'une trop grande quantité de matière grasse du lait a été perdue lors du bain-marie, soit en raison d'une acidification insuffisante du caillé, soit d'une immersion trop longue dans l'eau chaude.

Maturation et conservation

Le fromage Provolone fumé peut être consommé immédiatement après le fumage, lorsque son arôme fumé est le plus prononcé. Il peut également être conservé plusieurs semaines, ce qui permet au fromage de durcir et de s'affiner. Les conditions idéales d'affinage sont une température de 14 à 16 °C et une humidité relative de 80 %. Cependant, sous les tropiques, le Provolone a pu être affiné avec succès à 20 °C et 95 % d'humidité relative.

La prolifération bactérienne indésirable pose rarement problème lors de la maturation, grâce à l'acidification et à la température élevées du caillé pendant l'étirage. Ce procédé détruit la majorité des micro-organismes et inhibe le développement des bactéries survivantes.

Les principaux problèmes sont externes, comme la présence de larves de mouches à la surface du fromage. Il arrive aussi que des fourmis et des cafards s'y installent. Des moisissures peuvent également se développer en cas d'humidité excessive. Dans ce cas, il faut nettoyer les fromages avec un chiffon sec.

Pour éviter ces problèmes et conserver l'humidité du fromage, on peut l'essuyer avec de l'huile végétale ou une solution plastique (Mowilith ou Foodplast), ce qui améliore également son aspect extérieur. À mesure que le fromage s'affine, son goût acide laisse place à une saveur prononcée et très aromatique, et sa texture devient plus ferme et plus sèche. Il arrive que des « yeux » apparaissent à l'intérieur du fromage, dus à la fermentation gazeuse.

Utilisation des sous-produits

Le petit-lait ou l'eau restant après l'étirage du fromage est riche en matières grasses. On peut le passer à l'écrémeuse ou simplement le laisser reposer une nuit afin d'en extraire la matière grasse et de la transformer en beurre.

Inconvénients du fromage Provolone

• Le processus est un peu difficile au début, jusqu'à ce que l'on s'habitue à juger le bon moment pour commencer l'étirement et la traction.
• La température du caillé est assez élevée et il faut un temps d'adaptation.
• Le rendement est faible, ce qui explique le prix plus élevé de ce fromage par rapport aux autres fromages.

fromage mozzarella

La mozzarella est un fromage blanc à pâte molle, semblable au provolone, mais plus riche en lactosérum et vendu frais. Conditionnée en sachets plastiques, elle se conserve au réfrigérateur pendant une dizaine de jours. Les consommateurs privilégient la mozzarella allégée (30 % de matières grasses) pour des raisons diététiques. Elle est souvent utilisée comme garniture pour les pizzas, car elle forme ses longs filaments caractéristiques à la cuisson.

La fabrication de la mozzarella est identique à celle du provolone jusqu'à l'étirage du caillé. Ce dernier est alors travaillé deux fois moins longtemps, ce qui permet de conserver davantage de petit-lait. Il est ensuite étiré et roulé en boules fermes, comme pour le provolone, mais au lieu d'être pressé dans des linges puis plongé dans l'eau froide, il est immédiatement conditionné dans des sachets plastiques hermétiques. Ces sachets sont entreposés côte à côte sur des étagères, dans une chambre froide (4 °C), pour être livrés dès qu'ils sont refroidis (généralement le lendemain). La mozzarella peut également être séchée en chambre froide sans sachet plastique, ce qui lui confère une texture plus ferme et plus facile à trancher, souvent privilégiée par les pizzerias.

Le rendement en mozzarella humide est de 1 kg pour 10,5 litres de lait à 3 % de matière grasse.

Conservation et archivage

Conserver le fromage

Un fromage de qualité se conserve longtemps. Cependant, certaines fromageries ajoutent du nitrate de sodium ou de potassium au lait pour empêcher le gonflement du fromage causé par les bactéries du froid ou les bactéries butyriques. Ces additifs ne sont toutefois pas toujours efficaces : les bactéries aérobies actives présentes dans le lait, par exemple, empêchent le nitrate de potassium d’agir et peuvent donner un goût amer au fromage, en diminuant sa qualité. Il est préférable d’éviter le recours aux conservateurs en veillant à une hygiène irréprochable en permanence.

tenue de registres

Un registre des procédures quotidiennes (voir figure 14) permet d'analyser et de comprendre les lots réussis et non réussis. Ce registre doit inclure tous les éléments indiqués dans l'encadré.

Fichier : SK17052A.GIF

Figure 14. Exemple de tenue de registres

Problèmes courants et leurs causes

Fromage craquelé

Un lait trop acide ou une négligence dans la préparation des ferments et la production peuvent entraîner la présence d'une quantité excessive de lactosérum dans le fromage. Lors de l'affinage secondaire, les enzymes nécessaires ne pourront pas pénétrer la pâte de la croûte jusqu'au cœur, ce qui donnera souvent un fromage bicolore, affiné à l'extérieur mais amer et friable à l'intérieur. Les causes spécifiques peuvent être une ou plusieurs des suivantes :

• Soins excessifs lors de la traite
• Le lait exposé au soleil (c'est-à-dire à la chaleur) devient très acide.
• Barattes à lait sales
• Négligence et retards de fabrication

Explosions précoces (défaut de Pressler)

Le phénomène de gonflement, où le fromage se remplit de petites ou grandes bulles de gaz, peut se produire lors du pressage (appelé défaut de pressage). Il est généralement causé par la contamination du lait par Aerobacter aerogenes ou Escherichia coli lors de la traite ou du transport, ou encore par le biais de tissus ou de filtres en tissu. Il est invariablement dû à un manque d'hygiène, notamment :

• Traite non hygiénique ou chiffons sales
• Barattes sales
• Le lait contenant des antibiotiques ou d'autres substances inhibitrices (contre la mammite, par exemple) qui freinent la croissance des bactéries souhaitées.
• cultures dégénérées
• Eau sale
• Des travailleurs peu hygiéniques.

Les explosions peuvent être évitées si le niveau de contamination du lait est faible et qu'il contient une culture active de streptocoques, mais rien ne peut empêcher la prolifération des coliformes si le lait est contaminé par des antibiotiques.

Explosions tardives

Les clostridies sont des micro-organismes mobiles, anaérobies et sporulés. Présentes en grande quantité dans les matières fécales, elles produisent d'importantes quantités de dioxyde de carbone et d'hydrogène et ne peuvent être éliminées par pasteurisation. Ces bactéries contaminent le lait par contact avec les mains ou les vêtements du personnel, ou lorsque de minuscules particules d'excréments tombent dans les bidons et le matériel de traite. Il convient d'être particulièrement vigilant afin d'éviter :

• Traite non hygiénique à proximité du fumier et de la boue
• Ensilage pourri destiné à l'alimentation animale.

La seule défense consiste à empêcher les bactéries de pénétrer dans le lait, et l'importance d'une bonne hygiène ne saurait être surestimée.

Fichier : SK17053A.GIF

Figure 15. Explosions tardives

pH-mètres

Certains fromagers préfèrent les pH-mètres (Figure 7) aux acidimètres plus traditionnels, car ils donnent des résultats plus rapides et plus précis et sont beaucoup plus faciles à utiliser.

Il convient de mesurer le pH du lait avant l'ajout du levain, du levain lui-même et tout au long du processus de fabrication du fromage, car cela permet de maintenir une consistance homogène et d'éviter les erreurs.

Les mesures varient selon le type de fromage fabriqué et les conditions locales, mais une fois les exigences définies, le pH-mètre est un excellent instrument pour garantir un produit relativement standardisé. Les pH-mètres sont disponibles en différentes tailles : un pH-mètre à tige convient à une petite production, mais un système intégré est recommandé pour une usine plus importante.

Certains appareils de mesure sont dotés d'un affichage numérique et de solutions tampons spéciales de pH connu pour leur étalonnage ; cependant, les électrodes de pH sont très fragiles.

Test de dépistage des antibiotiques

Méthode

Inoculer 10 ml de lait suspecté de contenir des antibiotiques avec 0,1 ml de culture de ferments lactiques et incuber à 32 °C pendant cinq heures. Mesurer le niveau d'acidité.

Résultat

L'acidité n'augmentera que très peu, voire pas du tout, si le lait contient des antibiotiques (ou d'autres substances inhibitrices).

Matériel et réactifs

Butyromètres Gerber avec capuchons

Centrifugeuse Gerber (manuelle ou électrique) de 1 000 à 1 200 tr/min

Pipettes à lait spéciales d'une capacité de 11 ml

Pipettes incassables de 10 ml (pour acide sulfurique)

Bain-marie (65 °C)

Acide sulfurique (H2SO4) à une densité relative de 1,820 à 1,825

alcool amylique

Méthode

Il convient de souligner qu'il faut faire preuve d'une grande prudence lors de ce test, car il implique l'utilisation d'acide sulfurique.

1. Introduire 10 ml d'acide sulfurique dans le butyromètre.
2. Ajouter 11 ml de lait, en veillant à ce qu'il coule le long du butyromètre afin de ne pas se mélanger trop rapidement avec l'acide et brûler les matières solides du lait.
3. Ajouter 1 ml d'alcool amylique au mélange.
4. Refermez hermétiquement le couvercle du butyromètre et agitez jusqu'à ce que la solution soit bien mélangée.
5. Placez le butyromètre dans la centrifugeuse et laissez-le tourner pendant environ cinq minutes.
6. Retirez les butyromètres et placez-les dans un bain-marie à 65 °C pendant trois ou quatre minutes. Lisez le taux de matières grasses dans le butyromètre.

Fichier : SK17021A.GIF

Figure 8. Équipement pour le test de teneur en matières grasses

Recommandations

Le taux normal de matières grasses du lait dépend de plusieurs facteurs différents, mais ne doit en aucun cas être inférieur à trois pour cent.

*C’est pourquoi il ne faut pas donner le dernier lait au veau.

Détermination de la densité

Ce test simple permet de déterminer la densité du lait et de savoir s'il a été dilué. Bien que la densité varie considérablement selon les animaux et les races, le tableau suivant donne une indication des densités relatives :

Densité relative et composition du lait normal, du lait dilué et du lait écrémé.

*Lait écrémé et dilué. Sa densité étant identique à celle du lait entier, la fraude ne peut être détectée que par un test de teneur en matières grasses.

Fichier : SK17022A.GIF

Figure 9. Mesure de la densité du lait

Équipement

Cruche

Thermomètre

Cylindre gradué de 500 cm3

Densimètre à lait, étalonné à 15 °C (Échelle : 22 à 36 = 1,022-1,036)

Méthode

1. Versez 500 ml d'échantillon de lait à l'intérieur de l'éprouvette graduée.

sans faire de bulles.

1. Déposez délicatement le densimètre à lait dans le cylindre et laissez-le flotter.

remontera pour donner une lecture à la surface de l'échantillon.

Correction de température

Pour chaque degré au-dessus de 15 °C, ajoutez 0,2 à la densité relative. Pour chaque degré en dessous de 15 °C, soustrayez 0,2. Par exemple, si le densimètre à lait indique une valeur de 28 à une température de 25 °C, la densité corrigée est :

28 + (10 x 0,2) = 30

Calcul des matières sèches non grasses (formule de Richmond)

1. 22 x pourcentage de matières grasses + 0,25 x densité (corrigée à 20 °C) + 0,72 = pourcentage de matières sèches non grasses

La teneur en matières sèches non grasses du lait normal varie entre 8,5 et 9 %. Si le résultat est inférieur, le lait est probablement dilué.

Pasteurisation

Même produit et conservé dans des conditions d'hygiène irréprochables, le lait peut contenir des niveaux élevés de micro-organismes. La consommation de lait non traité peut provoquer des troubles digestifs et des maladies plus graves comme la brucellose, la tuberculose et la typhoïde. Si l'animal est également sale ou malade, le risque sanitaire est encore plus important.

La chaleur détruit les bactéries présentes dans le lait et beaucoup de gens le font bouillir avant de le boire pour éviter d'être malades. Cependant, faire bouillir le lait altère les protéines : certaines peuvent être dénaturées, une partie du lactose peut se transformer en caramel et le lait brûlé a un goût et une odeur désagréables.

La pasteurisation du lait permet d'éviter ces problèmes. Le lait est chauffé à une température bien inférieure à son point d'ébullition pendant une durée déterminée, suffisante pour éliminer les bactéries nocives, mais pas assez pour altérer sa saveur ni ses valeurs nutritives.

Méthode

Filtrez le lait et versez-le dans la cuve à fromage. Chauffez-le soit à 63 °C pendant 30 minutes, soit à 68 °C pendant 15 minutes (comme en Équateur), soit à 73 °C pendant 15 secondes. Refroidissez le lait à la température nécessaire à sa coagulation à l'aide d'eau froide contenue dans la cuve à double paroi (voir p. 73).

Fromage au lait cru

Bien que la plupart des fromageries américaines et européennes utilisent désormais du lait pasteurisé pour la consommation et la fabrication du fromage, plusieurs types de fromages sont encore produits à partir de lait cru. Le gruyère et l'emmental, par exemple, sont fabriqués en Suisse, en France, en Allemagne et en Autriche selon des recettes traditionnelles utilisant du lait cru. D'autres fromages sont également fabriqués à partir de lait cru, non pas pour réduire les coûts, mais pour obtenir une saveur particulière. La fabrication de fromages au lait cru exige évidemment un niveau d'hygiène bien plus élevé que celle des fromages au lait pasteurisé. Les normes les plus strictes, depuis l'état du troupeau laitier jusqu'aux dernières étapes de la fabrication, doivent être rigoureusement respectées lorsque du lait cru est utilisé.

Cultures

La culture laitière contient des micro-organismes utiles à la fabrication du fromage et du beurre. On y trouve généralement deux types de micro-organismes coexistant. Les premiers produisent de l'acide lactique à partir du lactose et sont donc appelés acidifiants, tandis que les seconds produisent des substances aromatiques et gustatives et sont appelés aromatisants. Les premiers assurent l'acidité du fromage et du beurre, prolongeant ainsi leur durée de conservation, car une forte acidité empêche la prolifération des micro-organismes de putréfaction. Les seconds confèrent aux deux produits une odeur et une saveur agréables, améliorant leur qualité et augmentant ainsi leur prix de vente. La culture la plus couramment utilisée dans les fromageries artisanales est la culture lactique, car sa fonction principale est de produire de l'acide lactique à partir du lactose du lait.

Solutions mère-fille

Une culture lactique peut être initialement propagée à partir d'une poudre lyophilisée. Ajoutées à du lait stérilisé, les bactéries acidifiantes et aromatiques contenues dans la poudre (voir figure 11) se multiplient, conférant au lait une saveur acide et une odeur agréable. Le lait coagule, formant idéalement une masse gélatineuse blanche et lisse, sans fissures, grains ni bulles, avec très peu de lactosérum et un degré d'acidité de 70 à 80 Dornic. Cette première propagation est appelée solution mère. Les propagations suivantes sont appelées solutions filles. La première solution fille est préparée en mélangeant une petite quantité (2 %) de solution mère avec du lait stérilisé, la deuxième solution fille est formée à partir de la première, et ainsi de suite.

Il convient de préparer une solution fraîche chaque jour, ou au moins tous les deux jours, et dans des conditions favorables, une culture lactique devrait durer un mois (voir figure 10).

Il est essentiel de respecter scrupuleusement les règles d'hygiène lors de chaque multiplication, afin d'éliminer toute bactérie que le lait pourrait contenir et de prévenir toute contamination. Il est également important d'utiliser du lait sans antibiotiques.

Fichier : SK17025A.GIF

Figure 10. Solutions mère-fille

Propagation de la solution mère

1. Placez un entonnoir et un flacon résistants à la chaleur dans un volume suffisant d'eau propre, dans un récipient approprié. (Le verre convient, mais il faut veiller à le refroidir et à le chauffer lentement pour éviter qu'il ne se brise.) Remplissez complètement le flacon d'eau en vous assurant d'éliminer les bulles d'air, susceptibles de contenir des bactéries qui survivraient à l'ébullition. Faites bouillir l'eau pendant 30 minutes, en veillant à ce que le flacon soit entièrement immergé durant toute la stérilisation.
2. Versez un ou deux litres de lait frais sans antibiotiques dans une petite casserole propre de trois litres. Couvrez bien et portez le lait à ébullition, en remuant de temps en temps avec une cuillère préalablement stérilisée pour éviter que les particules de lait n'attachent et ne brûlent. Dès que le lait bout, baissez le feu pour éviter qu'il ne déborde. Ne soufflez jamais sur la casserole pour empêcher le lait de déborder, car cela le contaminerait. Laissez bouillir le lait à feu doux pendant 15 minutes. Remarque : Il est préférable de stériliser le biberon, l'entonnoir et le lait en même temps, en utilisant deux casseroles. Si vous n'en utilisez qu'une, faites bouillir l'eau au préalable.
3. Remplissez soigneusement la bouteille avec le lait bouilli à l'aide de l'entonnoir. Fermez-la immédiatement avec un bouchon hermétique et laissez-la refroidir quelques minutes avant de la plonger dans l'eau froide. Conservez l'eau bouillie pour le bac d'incubation.
4. Refroidissez le lait entre 25 °C et 30 °C au bain-marie agité. Ne pas ouvrir la bouteille pour prendre la température, car cela exposerait le lait à une possible contamination. Mesurez plutôt la température de l'eau entourant immédiatement la bouteille.
5. Ouvrez le flacon, la fiole ou le sachet de culture en poudre près d'une flamme nue pour éliminer les micro-organismes présents dans l'air (des connaissances en microbiologie sont nécessaires). Ouvrez le flacon de lait stérilisé, ajoutez la culture en poudre et agitez le flacon pour bien mélanger le lait et la poudre. Bouchez le flacon avec un morceau de coton stérilisé.
6. Placez le flacon de lait ensemencé dans un bain-marie à une température comprise entre 20 °C et 23 °C (pas moins de 20 °C) et mettez-le dans un incubateur. Veillez à ce que la température de l'eau du bain-marie reste constante pendant toute la durée de la fermentation et agitez le flacon de temps en temps pendant les premières heures afin d'éviter que la poudre ne se dépose au fond.
7. Les bactéries présentes dans la solution mère mettent plusieurs heures à s'adapter à leur nouvel environnement et l'incubation dure environ 16 à 18 heures. Passé ce délai, la population bactérienne est importante et la solution atteint sa phase de croissance finale. Si la solution reste trop longtemps dans l'incubateur, elle peut devenir trop acide et coaguler, entraînant la séparation du lactosérum. Une légère coagulation est normale : une concentration de 0,6 ou 0,7 % d'acide lactique suffit pour que le lait commence à coaguler. Si la coagulation est trop importante, les bactéries meurent ou dégénèrent et la culture devient inutilisable (voir figure 11). Il est donc important d'arrêter l'incubation avant que le lactosérum ne commence à se séparer. Écumez la solution car elle contient très peu de bactéries lactiques.
8. La solution doit être utilisée rapidement, car elle perdra de son efficacité. Si son utilisation n'est pas immédiate, elle doit être couverte pour éviter toute contamination par des moisissures et conservée au réfrigérateur afin de ralentir la prolifération bactérienne. Les cultures ne doivent pas être conservées dans la salle de maturation où elles risquent d'être contaminées par les nombreux micro-organismes présents.

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Figure 11. Développement des bactéries lactiques dans le lait

Propagation de la solution fille

La propagation de la solution fille suit un processus quasi identique, mais comme les bactéries sont déjà acclimatées au lait, il n'y a pas de phase d'adaptation et elles se multiplient plus rapidement. Versez du lait à une température de 20 à 23 °C dans le biberon, ajoutez-y une petite quantité de solution mère (1 à 2 % du volume total de lait), agitez le tout près d'une flamme nue, puis complétez avec le reste du lait stérilisé. La solution fille ne nécessite qu'une incubation de 12 à 16 heures, les autres conditions d'incubation étant identiques à celles de la solution mère.

Points à retenir

• Conserver la culture (1 litre) séparée du grand récipient de démarrage (5 litres).
• Lorsque la culture mère présente des signes de détérioration ou de croissance insuffisante, elle doit être jetée et une nouvelle culture mère établie à partir de la poudre de culture de démarrage sèche.
• Propagez la culture mère et le levain tous les jours, ou au moins tous les deux jours.
• Renouvelez la culture régulièrement. Il arrive qu'une culture mère perde ses propriétés bénéfiques après deux semaines, mais elle se conserve généralement un mois. Il est toujours conseillé de conserver une culture fraîche et sèche au réfrigérateur pour une utilisation rapide.
• Des ferments lactiques concentrés sont disponibles ; ils ne nécessitent aucune préparation et peuvent être ajoutés directement à la cuve de fromage. Ils existent sous forme congelée ou lyophilisée ; cette dernière est idéale pour une petite production ou en cas d’urgence.

A Les bactéries s'adaptent au nouvel environnement, comme lors de la préparation d'une nouvelle culture.

B Les bactéries, s'étant adaptées au lait, utilisent le lactose et produisent de l'acide lactique. Leur population augmente rapidement et le lait s'épaissit.

C Lorsque la quantité de lactose disponible diminue et que le lait s'acidifie, la croissance bactérienne diminue et les bactéries n'ont plus la capacité de se reproduire.

D Le manque de lactose et d'oxygène ainsi que l'acidité excessive produite par les bactéries elles-mêmes provoquent leur dégénérescence et leur mort.

Maturation du lait

Lorsque le lait dans la cuve a atteint la température de coagulation, on ajoute la culture lactique à raison d'un litre pour 100 litres de lait. Ce procédé permet la production d'acide lactique à partir du lactose grâce à l'action des micro-organismes de la culture lactique. Il est nécessaire que le lait atteigne une acidité optimale pour une bonne séparation du lactosérum et du caillé. La durée d'affinage du lait est très variable car elle dépend de son acidité à son arrivée à la fromagerie. Dans les régions où la traite a lieu très tôt le matin, avant les fortes chaleurs, et où la fromagerie est située à proximité du lieu de traite, le lait peut arriver très frais, avec une acidité de 16 ou 17 degrés Dornic. Dans ce cas, il est nécessaire de laisser le lait avec la culture lactique pendant au moins une heure avant la coagulation, afin que son acidité atteigne 18 ou 19 degrés Dornic. Dans d'autres régions, malgré une traite matinale, la grande distance qui sépare le lait de la fromagerie fait que ce dernier arrive deux ou trois heures plus tard, lorsque son acidité se situe entre 18 et 19 degrés Dornic. Dans ce cas, la durée d'affinage ou d'acidification du lait ne doit pas excéder une demi-heure. Enfin, il arrive que la traite soit effectuée à midi, c'est-à-dire au moment le plus chaud de la journée, et que le lait parvienne à la fromagerie en fin de journée après trois ou quatre heures de transport. Dans ces conditions, il est probable que le lait soit déjà trop acide et, par conséquent, sa durée d'affinage est nulle ; autrement dit, la présure doit être ajoutée immédiatement après l'ensemencement. En réalité, il peut être nécessaire d'ajouter un peu d'eau si l'acidité dépasse 21 degrés Dornic, car un excès ou un manque d'acidité entraîne des défauts dans le fromage.

Coagulation

La coagulation est jugée subjectivement par le fromager, en examinant attentivement le coagulum sur la paroi de la cuve, à l'aide d'un doigt ou d'une sonde.

Le degré ou la qualité de la coagulation détermine la teneur en humidité finale du fromage et, puisque la quantité d'eau présente affecte le processus de fermentation et donc la texture finale du produit, la coagulation est une étape cruciale dans le processus de fabrication du fromage.

Le procédé repose sur la présure (ou d'autres enzymes coagulantes), une enzyme qui coagule le lait en liant la protéine principale, la caséine, en un réseau qui emprisonne la matière grasse. Il comporte trois phases distinctes :

1. La caséine et le calcium (Ca2+) se trouvent à l'état libre dans le lait.
2. L'enzyme, la rénine, attaque les micelles de caséine et les décompose, facilitant ainsi leur liaison avec le calcium.
3. Le calcium forme des ponts entre les micelles de caséine pour former un coagulum lisse, blanc et gélatineux incorporant une grande partie de la graisse.

Présure

L'enzyme rénine est présente dans la présure naturelle et les présures de substitution. La présure naturelle est une substance produite dans la paroi de l'estomac des veaux, des agneaux et des chevreaux et utilisée pour coaguler le lait de leur mère. Les présures de substitution, sous forme de comprimés, de poudre ou de liquide, sont généralement produites et purifiées dans des laboratoires industriels à partir de substances issues de moisissures, notamment les Mucormyelli ou les Mucopusillus. Ces substances sont similaires à la pepsine et à la cymacine, enzymes extraites de l'estomac des animaux pour fabriquer la présure naturelle. Elles peuvent être produites en grande quantité, ce qui les rend moins coûteuses que la présure naturelle.

Facteurs affectant l'action de la rénine

L'action enzymatique de la présure est influencée par la température, l'acidité, le sel, la lumière, l'air, l'âge, ainsi que par la source et la méthode de préparation :

La présure est très active et la coagulation est rapide à haute température : 34 à 36 °C. Le caillé formé à cette température sera ferme et pourra être découpé en gros morceaux (voir p. 33), convenant à la fabrication de fromages à pâte molle. Dans certaines limites, plus la température est élevée, plus le fromage conservera d’humidité et sera mou. Les fromages à pâte dure, fabriqués à partir de petits grains de caillé, nécessitent une température relativement basse : 31 à 33 °C. À des températures plus basses, par exemple de 20 à 30 °C, le lait coagule très lentement et le caillé obtenu sera faible, avec une perte importante de matières grasses dans le lactosérum. Dans tous les cas, la température doit rester constante : un lait qui refroidit pendant la coagulation produira un caillé irrégulier, dont l’humidité sera mal répartie, et perdra de la caséine dans le lactosérum.

Si le lait est trop froid ou trop chaud, la présure ne sera pas du tout active.

• Le lait à forte acidité coagulera rapidement (et inversement) ; cela dépend également de l'acidité.
• Les préparations standard de présure contiennent déjà du sel, qui a été ajouté pour conserver la présure.
• Dès qu'elle est exposée à la lumière, à l'air et au temps, la présure commence à perdre de son efficacité. À mesure qu'elle s'affaiblit, il faut en utiliser des quantités de plus en plus importantes jusqu'à ce qu'elle devienne totalement inactive. La présure doit être conservée dans un endroit frais, sec et à l'abri de la lumière, dosée avec des ustensiles propres et secs et manipulée avec des mains propres et sèches. Elle se conserve plusieurs mois au réfrigérateur.

Méthode de coagulation

Assurez-vous que le lait soit à la température appropriée (34 à 36 °C pour les fromages à pâte molle ; 31 à 33 °C pour les fromages à pâte dure). Utilisez 2,5 g de présure pour 150 litres de lait (ou selon les instructions). Il est courant de diluer la présure liquide (ou la poudre dissoute) avec de l’eau afin de faciliter le mélange d’une petite quantité dans un grand volume de lait. Ajoutez la présure au lait. Remuez bien pendant deux à cinq minutes, puis laissez reposer 30 à 40 minutes. Le caillé est prêt lorsqu’il se détache facilement des parois de la cuve et se fend, sans toutefois coller ni se fissurer lorsqu’on y enfonce une cuillère ou le doigt.