Small-scale manufacture of compound animal feed/Outline of the feed manufacturing process/es

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Fabricación a pequeña escala de piensos compuestos para animales

• Antecedentes económicos de la industria
• Requisitos nutricionales y formas de alimentación (ración)
• Ingredientes para piensos: características y suministros
• Esquema del proceso de fabricación de piensos
• Evaluación financiera de la producción a pequeña escala
• Apéndices

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El proceso de fabricación de piensos para animales consiste en transformar materias primas de composición física, química y nutricional muy diversa en una mezcla homogénea, adecuada para producir la respuesta nutricional deseada en el animal. El proceso es fundamentalmente físico y los cambios químicos son mínimos. Sin embargo, cabe recordar que algunas materias primas se someten a un procesamiento extenso antes de su incorporación a un pienso compuesto; por ejemplo, la extracción de aceite de semillas oleaginosas mediante solventes o extracción mecánica, el tratamiento térmico de la soja u otras legumbres para desnaturalizar factores antinutritivos, o la producción de harina de pescado y harina de carne. Estos procesos no se abordarán aquí; para obtener más información sobre estos temas, consulte el Apéndice 6.

El proceso de fabricación de piensos puede considerarse compuesto por varias operaciones unitarias que, en casi todos los casos, incluyen las siguientes:

• materia prima, almacenamiento y selección
• pesaje de materia prima
• molienda de materia prima
• Mezcla de ingredientes secos y adición de líquidos.
• Peletización de piensos mixtos (opcional)
• Ensacado, almacenamiento y expedición de piensos compuestos.

Su secuencia, así como el tamaño y la sofisticación del equipo, varían según la producción de alimento requerida y las diferencias en el diseño del fabricante. A modo de ejemplo y para el desarrollo de modelos de costos en el Capítulo 5, se considerarán cuatro niveles de producción, como se indica a continuación:

Numerosos fabricantes ofrecen una amplia gama de equipos para la molienda de piensos y asesorarán sobre la selección de modelos adecuados si se les proporciona información completa sobre la operación propuesta. Esta información debe incluir la capacidad prevista del molino, los tipos de materias primas disponibles, los tipos de piensos que se producirán y las características del suministro eléctrico disponible. El emplazamiento elegido para la producción de piensos debe ser fácilmente accesible para el transporte, estar lo más cerca posible de las fuentes de materia prima y de los ganaderos, estar libre de inundaciones y contar con un suministro adecuado de agua y electricidad.

No existen especificaciones fijas para el diseño de una planta de molienda de piensos, ya que cada una se diseña según las circunstancias particulares. La planificación de molinos de mayor tamaño requiere los servicios de ingenieros y delineantes cualificados, pero los molinos pequeños suelen ensamblarse a partir de módulos suministrados por los fabricantes de equipos. Varios fabricantes venden unidades «Molino + Mezcla» que pueden utilizarse para la producción de harina, siempre que no se utilicen materias primas difíciles de procesar. En los últimos años, ha aumentado el interés por el concepto de molinos de piensos «prefabricados» o «en contenedores», donde la maquinaria se ensambla dentro de una estructura espacial y se conecta a un panel de control en la fábrica. La unidad se envía completa dentro de un contenedor. Al llegar, se coloca sobre una base nivelada (de hormigón) y se conecta el suministro eléctrico al panel de control.

En la mayoría de los casos, las materias primas que ingresan a un área de procesamiento de alimentos habrán sido solicitadas por el nutricionista por ser necesarias para satisfacer los requerimientos nutricionales de la dieta que se fabricará. En los países en desarrollo, las materias primas normalmente se entregan o se recogen de un proveedor en sacos de arpillera, yute, algodón, papel o, posiblemente, polietileno de tejido suelto. Es posible que no se utilice un tamaño estándar de saco para cada envío, y se debe tener cuidado de pesar la mayor cantidad de sacos posible, ya que, en muchas operaciones a pequeña escala, puede que no se disponga de una báscula para pesar un camión antes o después de la descarga. Los sacos a menudo se manipulan manualmente, aunque el uso de una carretilla pequeña (véase la Figura 1) facilitará considerablemente el transporte de materiales pesados ​​dentro del área de la fábrica de alimentos. En algunos casos, y especialmente en fábricas de alimentos más grandes, las materias primas pueden entregarse a granel, lo que requiere instalaciones adecuadas de manipulación y almacenamiento.

Para garantizar un suministro continuo de materias primas en la planta, ya que algunas solo están disponibles estacionalmente en el mercado, y para aprovechar las fluctuaciones de precios, será necesario algún tipo de almacenamiento. El método elegido dependerá de las circunstancias locales, pero en zonas donde la mano de obra es barata y abundante y el capital es escaso, probablemente se prefiera el almacenamiento en sacos. Las materias primas deben llegar en buen estado y en sacos que no se hayan utilizado para almacenar fertilizantes, pesticidas o productos químicos. La contaminación por cuerdas, trozos grandes de metal, madera o piedras que podrían causar daños importantes a la maquinaria se puede eliminar normalmente con una rejilla metálica gruesa colocada sobre el punto de descarga de los sacos en la planta de piensos, y los imanes permanentes suelen eliminar cualquier metal ferroso extraño que pueda entrar en el sistema, especialmente antes de que entre en la trituradora, la mezcladora o la peletizadora.

Las áreas de almacenamiento deben ser impermeables y estar bien ventiladas, además de ofrecer protección contra la infestación de insectos y alimañas, que pueden causar rápidamente pérdidas de peso considerables. Si los materiales se almacenan en sacos, deben guardarse en un edificio con piso de concreto. El techo y las paredes solo necesitan ser de construcción ligera, siempre que sean resistentes a las plagas e impermeables. Los sacos deben apilarse unos centímetros por encima del nivel del piso, por ejemplo, sobre paletas de madera (ver Figura 1), y alejados de las paredes. Las materias primas también pueden almacenarse a granel en silos construidos de concreto o acero, o en contenedores con tabiques en almacenes convencionales. El almacenamiento a granel normalmente implica una mayor inversión en equipo, pero menores costos operativos. Si las materias primas se almacenan de esta manera, es esencial que los fabricantes de los contenedores estén informados sobre las materias primas que se van a manipular, ya que algunas materias primas con características de flujo deficientes tienden a formar puentes de material en el fondo del contenedor, impidiendo su descarga. En general, las materias primas de baja densidad aparente tienen características de flujo deficientes y las de alta densidad aparente tienen buenas características de flujo. Las materias primas que presentan malas propiedades de fluidez normalmente requieren transportadores de tornillo sin fin de gran diámetro para su transferencia.

Las materias primas varían de un país a otro y de una región a otra, y presentan densidades aparentes (peso por volumen) muy diversas. Estas diferencias en la densidad aparente deben tenerse en cuenta al determinar el espacio necesario para el almacenamiento de materias primas y productos terminados. El Apéndice 4, Tabla XVIII, enumera los valores típicos de densidad aparente para materias primas comunes de piensos e indica las áreas necesarias para su almacenamiento.

El almacenamiento adecuado de materias primas y piensos terminados no solo es esencial para prevenir pérdidas físicas, sino que también constituye un aspecto importante del control de calidad, que se analizará con mayor detalle más adelante. Si se va a construir un almacén, se recomienda consultar publicaciones especializadas u otras fuentes pertinentes, como el Departamento de Almacenamiento del ODNRI.

Figura 1 - Bocetos de equipos para la molienda de piensos

El pesaje preciso de las materias primas según la formulación de una ración determinada es quizás la operación unitaria más importante en la fabricación de piensos, ya que ningún procesamiento mecánico puede compensar las deficiencias de nutrientes omitidos en la mezcla. El momento del pesaje en el proceso de molienda dependerá del diseño del molino. Las materias primas pueden seleccionarse del almacén, pesarse y luego molerse y mezclarse, o bien pueden molerse previamente, pesarse y mezclarse. Ambos métodos presentan ventajas y desventajas, y su elección dependerá de las materias primas a procesar y de las consideraciones de diseño de los fabricantes de maquinaria. En unidades pequeñas, las materias primas en sacos pueden pesarse individualmente en una báscula de plataforma con dial o palanca (véase la Figura 1), o si se conoce el peso exacto de los sacos, pueden contarse y pesarse el excedente necesario para la formulación. Las básculas de palanca son más económicas que las de dial, suelen ser más robustas, pero resultan menos prácticas. Siempre que sea posible, es recomendable que todas las básculas estén equipadas con una tara ajustable, para que los operarios no tengan que realizar cálculos al tener en cuenta el peso de los recipientes en los que se puedan verter las materias primas para su pesaje.

Las pesadoras de gran capacidad tipo tolva (véase la figura 1) se utilizan a menudo para materias primas previamente molidas o de flujo libre que se descargan fácilmente desde tolvas o silos de almacenamiento. Estas pesadoras pueden ser móviles o fijas. También existen pesadoras en línea que miden la cantidad de material que fluye sobre un pequeño sensor electrónico y descargadores volumétricos. Las unidades que cuantifican la materia prima por volumen suelen ser más adecuadas para pequeñas plantas de procesamiento de piensos que manejan cereales de densidad aparente constante, y no se utilizan con frecuencia en países tropicales donde los ingredientes presentan diversas características de densidad aparente. Existen numerosos diseños de pesadoras, pero los ejemplos anteriores ilustran las máquinas típicas que se utilizan en las fábricas de piensos.

El pesaje de materias primas requiere gran cuidado y las imprecisiones deben reducirse al mínimo. Cabe señalar que los errores en el pesaje de pequeñas cantidades de materias primas suelen tener una influencia mucho mayor en el crecimiento de los animales que los errores en el pesaje de grandes cantidades de material. Por ejemplo, la omisión de 25 kg de salvado de una mezcla que requiere 400 kg de salvado tiene mucha menos importancia nutricional que la omisión de 1,5 kg de premezcla de vitaminas de la misma mezcla que requiere solo 2,5 kg de premezcla. Por lo tanto, puede ser necesario adquirir una báscula para pesar pequeñas cantidades, de hasta 25 kg, con una precisión de ±100 g, y una báscula de mayor capacidad, por ejemplo, de hasta 500 kg con una precisión de ±2,0 kg. El uso de básculas precisas es de particular importancia al manipular materias primas costosas o potentes, como vitaminas y aditivos medicinales que se añaden en bajas proporciones.

En la secuencia de operaciones unitarias involucradas en la molienda de piensos, la molienda de la materia prima puede ocurrir antes o después del pesaje. Es un proceso que requiere mucha energía y suele ser ruidoso y generar polvo. El diseño de máquina más común en la industria de fabricación de piensos es el molino de martillos, cuyo funcionamiento se ilustra en la Figura 2. Dentro de la cámara de molienda, los martillos, que pueden estar fijados rígidamente al eje central o, más comúnmente, oscilar sobre pasadores de acero, giran a alta velocidad. El impacto de la materia prima sobre los martillos y el impacto continuo a alta velocidad entre partículas provoca la desintegración del material hasta que su tamaño sea lo suficientemente pequeño como para pasar a través de una malla perforada. Es evidente que cuanto menor sea el tamaño de la malla, mayor será el trabajo necesario para reducir las partículas al tamaño deseado y mayor la potencia del motor del molino. Las materias primas también presentan diferentes propiedades de molienda, relacionadas en cierta medida con su densidad aparente y sus características de flujo. En general, las de alta densidad aparente se muelen con mayor facilidad que los materiales esponjosos, fibrosos y de baja densidad aparente. Los molinos son más eficientes cuando funcionan a su máxima capacidad para una materia prima y un tamaño de malla determinados.

Debido a las dificultades que se presentan al procesar ciertas materias primas (por ejemplo, salvado, torta de semilla de algodón) en un molino, muchos fabricantes de piensos premezclan los ingredientes antes de molerlos, de modo que los materiales que se muelen con mayor facilidad actúen como portadores o facilitadores del flujo para aquellos que ofrecen resistencia a la molienda.

La operación de molienda puede generar cantidades considerables de calor y polvo, y la temperatura de las materias primas puede aumentar al menos 10-20 °C. Por estas razones, el proceso puede suponer un riesgo de incendio o incluso de explosión, especialmente si la trituradora no está protegida contra la entrada de metal, piedras, vidrio y otros objetos que puedan provocar chispas. Por motivos de seguridad, las trituradoras grandes suelen ubicarse en almacenes separados de ladrillo en las paredes exteriores de las fábricas de piensos. Si el material molido se va a almacenar en contenedores o sacos antes de su posterior procesamiento, es esencial que el calor generado durante la molienda se disipe. El enfriamiento se produce normalmente al introducir aire en la cámara de molienda y durante el transporte neumático del material molido desde la criba hasta su punto de descarga, que puede ser a través de un ciclón hacia un contenedor o mezclador. Muchas trituradoras pequeñas tienen ventiladores de succión instalados en el eje de la trituradora que enfrían y transportan el material molido en una sola operación. Otras trituradoras descargan directamente en cintas transportadoras y el aire aspirado durante la molienda se libera a través de bolsas filtrantes. Las trituradoras pueden funcionar en dirección horizontal o vertical según su diseño.

Si el material triturado se transporta neumáticamente, el aire y el material se separan en un ciclón (véase la figura 2). Este sencillo dispositivo, similar a un cono invertido, hace que el aire gire alrededor de sus paredes, depositando el material triturado en la base del cono, mientras que el aire sale por la parte superior del ciclón a través de un filtro. Los ciclones suelen tener una eficiencia de separación de partículas de polvo y aire de tan solo el 95%, por lo que es necesario un filtro de tela u otro tipo de filtro como barrera contra el polvo.

Cabe señalar también que la finura de molienda deseada dependerá del tipo de ganado al que se destine el pienso o de otros procesos posteriores a la molienda. Las materias primas para aves de corral deben molerse más finamente que las destinadas a bovinos o porcinos, y las materias primas para peletizar suelen molerse más finamente que el pienso equivalente en forma de harina.

Figura 2 - Funcionamiento de la amoladora de martillos

Efecto del contenido de humedad de las materias primas

El contenido de humedad de las materias primas que se muelen en un molino de martillos no debe superar normalmente el 13-14%. Los piensos con alto contenido de humedad son plásticos o maleables, con pocos puntos débiles por impacto, y pueden obstruir un molino de martillos convencional diseñado para procesar ingredientes secos. Existen molinos de martillos y otros tipos de trituradoras para procesar materias primas húmedas, pero normalmente no se utilizan en una fábrica de piensos convencional.

Uso de pretrituradora

Los molinos de martillos de uso general para pequeñas fábricas de piensos no están diseñados para triturar grandes trozos de materia prima hasta convertirlos en partículas finas en una sola pasada. Los materiales grandes, grumosos y duros, como las raíces de yuca secas y las tortas de aceite prensadas, deben triturarse previamente en una trituradora de tortas hasta obtener un tamaño de partícula adecuado para las dimensiones de la entrada del molino de martillos. Por lo tanto, es importante que, al solicitar información sobre maquinaria de molienda a los proveedores, se proporcionen detalles completos de las materias primas. Se recomienda proporcionar muestras de los materiales más grandes, duros y fibrosos que probablemente se encuentren.

La función del mezclador es producir una mezcla homogénea de todas las materias primas necesarias para la formulación, de manera que en cada período de alimentación cada animal reciba una mezcla equilibrada de nutrientes. Cuanto más pequeños y jóvenes sean los animales, mayor será la necesidad de una buena mezcla. No solo sus requerimientos son más exigentes, sino que la ingesta diaria de nutrientes de aquellos que consumen pequeñas cantidades de alimento estará sujeta a una mayor variación como resultado de una mezcla deficiente. La mezcla suele mejorar la palatabilidad del alimento si una o más de las materias primas no son apetecibles para el ganado.

Palas

Se pueden mezclar cantidades limitadas de alimento para animales (siempre que las materias primas se hayan molido adecuadamente) sobre una losa de hormigón con una pala, de forma similar a la mezcla en seco de cemento y arena. Las materias primas deben colocarse en capas, una encima de la otra, y luego mezclarse y voltearse para formar un montón adyacente. Un paleado y mezclado eficiente del montón al menos tres veces debería producir un producto aceptable con una distribución uniforme de pequeñas cantidades de vitaminas y minerales. Dicha mezcla debería ser similar a la obtenida con una mezcladora vertical, como se describe más adelante. La uniformidad del color de la mezcla suele ser un buen indicador de la homogeneidad del alimento mezclado.

Mezcladoras de hormigón

Las hormigoneras pequeñas con motor eléctrico o de gasolina son máquinas móviles de bajo coste, ideales para la elaboración de mezclas de ingredientes secos o de piensos húmedos, por ejemplo, para cerdos. Las materias primas previamente molidas deben mezclarse durante un mínimo de cinco minutos para obtener una mezcla homogénea. Sin embargo, para la mezcla de piensos a mayor escala, es recomendable y probablemente más económico utilizar una de las hormigoneras convencionales que se describen a continuación.

Mezcladoras de piensos convencionales

En la industria de la alimentación animal, los dos diseños de mezcladoras más comunes son la mezcladora vertical (o de fuente) y la mezcladora horizontal (o de canal en U). Un tercer tipo, menos común, es la mezcladora de cinta transportadora. Cada tipo se describe con más detalle a continuación.

Mezcladoras verticales

La mezcladora vertical es una mezcladora de acción lenta y tiempo de permanencia prolongado que se basa en el movimiento continuo y la mezcla de las materias primas a medida que se descargan en forma de fuente desde un tornillo vertical de aproximadamente 8-10 pulgadas de diámetro, como se ilustra en la Figura 3. Las materias primas pueden ingresar a la mezcladora por la parte superior, desde un ciclón o un alimentador de tornillo sin fin desde el molino, o por la base del tornillo en un punto de vuelco de sacos. Después de mezclar durante un tiempo predeterminado, normalmente de 10 a 15 minutos (aunque este tiempo puede ser menor en algunas mezclas), la mezcla se descarga en un saco o se transporta mediante un elevador de tornillo sin fin o de cangilones a un silo de almacenamiento o peletizadora.

Dado que muchas materias primas son polvorientas, suele ser conveniente incluir materiales como melaza, aceites y grasas en las formulaciones para reducir el polvo y, a la vez, aportar nutrientes. Las mezcladoras verticales, debido a su lento funcionamiento, suelen ser menos eficaces para distribuir los líquidos en toda la mezcla, y estos tienden a formar pequeñas gotas o esferas recubiertas de partículas finas, en lugar de producir una capa superficial sobre el material sólido. En el caso de las raciones para ganado vacuno, donde se consume una gran cantidad de alimento por animal, la necesidad de una distribución completamente homogénea del líquido es menos crítica que en los piensos para aves de corral o piensos peletizados, donde es deseable que los líquidos estén bien mezclados con una mínima formación de grumos.

Las mezcladoras verticales tienden a favorecer la segregación de partículas por tamaño, especialmente si se utilizan tiempos de mezclado prolongados. Son unidades altas que pueden no caber fácilmente en edificios con techos bajos. Sin embargo, se pueden cargar fácilmente de forma manual a nivel del suelo y son máquinas de bajo costo de capital, ampliamente utilizadas en la fabricación de piensos donde no se requiere la adición de líquidos, o para mezclar materias primas antes de la molienda.

Mezcladoras horizontales

Como su nombre indica, las mezcladoras horizontales funcionan con un eje mezclador que gira horizontalmente. Este eje puede llevar paletas o agitadores de diversos diseños que se encuentran muy cerca de la pared de una tolva en forma de U. Las materias primas se elevan, se pliegan y se frotan entre sí, lo que resulta en un tiempo de mezclado relativamente corto, generalmente de 3 a 6 minutos, aunque puede variar según la naturaleza de la mezcla. La mezcladora es adecuada para mezclar hasta un 8 % de líquidos en una mezcla seca y, por lo tanto, ofrece mayor versatilidad si se va a ofrecer una amplia gama de raciones desde una sola unidad de la fábrica de piensos. Es preferible calentar las grasas y la melaza antes de añadirlas a las materias primas en la mezcladora y deben agregarse como ingredientes finales. Dado que la mezcladora horizontal es una máquina de mezclado más rápida que una mezcladora vertical, se pueden obtener dos o incluso tres mezclas en el mismo tiempo que una sola mezcla en una mezcladora vertical. Por ejemplo, una mezcladora horizontal con capacidad para media tonelada podría reemplazar a una mezcladora vertical de una tonelada, ya que en una máquina horizontal se pueden preparar dos mezclas de media tonelada, incluyendo la carga y descarga, en el mismo tiempo que en una mezcladora vertical se prepara una tonelada. Sin embargo, una mezcladora horizontal es más sofisticada en su construcción y, por lo tanto, más cara que una mezcladora vertical de capacidad equivalente.

Mezcladoras de cinta transportadora

También existen mezcladoras de cinta transportadora, especialmente para uso agrícola, que consisten en una caja metálica trapezoidal donde la mezcla se efectúa mediante listones que se extienden casi a lo ancho de la máquina y que se desplazan sobre un par de cadenas sin fin. Al igual que la mezcladora vertical, esta máquina tiene limitaciones para integrar completamente los líquidos en la mezcla.

El uso de piensos peletizados suele ser popular entre los agricultores por su facilidad de manejo y la reducción del polvo (por ejemplo, en piensos a base de yuca), pero la peletización ofrece otras ventajas. Evita la separación de las materias primas durante el manejo y la selección por parte de los animales, especialmente las aves de corral, durante la alimentación. Esto puede ser particularmente útil cuando la formulación incluye materias primas menos apetecibles. Los pellets también reducen las pérdidas de pienso durante la alimentación y pueden ayudar a mantener o aumentar el consumo en determinadas condiciones. El calor generado durante la peletización puede inactivar algunas bacterias patógenas presentes en las materias primas. Finalmente, en algunos casos, la peletización puede contribuir a prevenir la adulteración del pienso por parte de comerciantes inescrupulosos. Sin embargo, la peletización incrementa el coste de los piensos debido a que el coste de capital de las peletizadoras es relativamente alto en comparación con las trituradoras o mezcladoras, el consumo energético es elevado y se requiere un cuidado y una habilidad adicionales para su mantenimiento y funcionamiento. Por lo tanto, la decisión de peletizar o no debe tomarse en función de las circunstancias particulares.

El proceso de peletización consiste en comprimir una mezcla de alimento a través de orificios en un anillo o placa de acero endurecido (una matriz) mediante rodillos de acero endurecido. La matriz da forma a la mezcla, creando extrusiones alargadas que, al salir de ella, se cortan con cuchillas en pellets de la longitud deseada. El principio de funcionamiento de una matriz anular se muestra en la Figura 4. En una peletizadora de matriz anular, los rodillos o la matriz pueden ser accionados, mientras que en una peletizadora de matriz plana solo se accionan los rodillos. La matriz y los rodillos de una peletizadora de matriz anular pueden operar en un plano horizontal o vertical, según el diseño de la máquina. Las peletizadoras con matrices de funcionamiento horizontal se encuentran con mayor frecuencia en fábricas de piensos a escala agrícola. El proceso de peletización consume mucha energía, llegando a representar hasta el 50 % de la potencia total requerida para la fabricación del pienso. El diámetro de los pellets de alimento está determinado por el diámetro de los orificios de la matriz anular, pero cuanto más pequeños sean los orificios, mayor será el esfuerzo necesario para introducir la mezcla, lo que implica una mayor demanda de energía; es decir, cuanto más pequeño sea el pellet, mayor será el coste de fabricación.

Las peletizadoras también pueden dividirse en dos grupos adicionales según el pretratamiento de la mezcla de piensos antes de la compresión o extrusión en la boquilla. Se pueden clasificar en peletizadoras en frío o peletizadoras acondicionadoras.

Peletizadoras en frío

En el proceso de peletización en frío, la mezcla se introduce directamente desde un silo o sinfín en la boquilla a temperatura ambiente (atmosférica normal). Se puede añadir agua, preferiblemente en la mezcladora si la harina está demasiado seca, para alcanzar aproximadamente un 15-16 % de humedad, pero no se aplica ningún tratamiento térmico a la mezcla antes de que entre en la boquilla. Las fuerzas de fricción generadas durante la extrusión de los pellets hacen que la temperatura de la mezcla aumente desde la temperatura ambiente hasta 60-70 °C. Los pellets deben enfriarse a temperatura ambiente antes de su almacenamiento, extendiéndolos en una capa fina sobre una superficie amplia del suelo o, preferiblemente, enfriándolos en un silo equipado con un ventilador. Durante el enfriamiento, el contenido de humedad se reduce a aproximadamente un 12 % por evaporación para disminuir el riesgo de condensación y crecimiento de moho.

Las peletizadoras en frío para uso a escala agrícola tienen una producción de hasta 750 kg por hora de pellets para aves de corral, o 1 tonelada de pellets para productos lácteos por hora, dependiendo de la formulación de la ración, el tamaño de partícula y el contenido de humedad de la harina y el diámetro del pellet.

Peletizadoras acondicionadoras

El término "peletización en frío" es algo inapropiado, ya que se genera una cantidad considerable de calor durante la operación de peletización, pero sirve para distinguir el proceso de peletización con acondicionador, que es el proceso habitual en las peletizadoras industriales. Durante la peletización con acondicionador, la harina mezclada se precalienta directamente con vapor seco (es decir, vapor en estado gaseoso que no contiene gotas suspendidas de vapor condensado) en una pequeña mezcladora de alta velocidad llamada acondicionadora o en una mezcladora de giro lento llamada marmita o maduradora.

El vapor precalienta o acondiciona la harina a la temperatura y humedad óptimas para el peletizado, según la formulación de la mezcla; por ejemplo, 65 °C y 15 % de humedad. Durante el peletizado, la temperatura de la harina aumenta aproximadamente 10 °C, por lo que la temperatura final de los pellets obtenidos con una peletizadora acondicionadora es similar a la de los pellets obtenidos con una peletizadora en frío. Los enfriadores para estas máquinas pueden ser de diseño vertical u horizontal. El aire frío se aspira a través de una masa móvil de pellets, ya sea mientras caen en la máquina vertical o mientras pasan por una cinta transportadora de malla abierta en un enfriador horizontal.

En términos de requerimientos energéticos para una producción determinada, la energía necesaria para fabricar media tonelada por hora de pellets en una peletizadora en frío es aproximadamente equivalente a la suma de la energía requerida para fabricar la misma cantidad de pellets en una peletizadora acondicionadora, más la energía necesaria para generar el vapor para dicha acondicionadora. La experiencia práctica demuestra que, para un motor de peletizadora de tamaño determinado, la producción de pellets se duplicará aproximadamente si la harina se preacondiciona antes de la peletización. Por el contrario, una peletizadora en frío de, por ejemplo, 25 caballos de fuerza, producirá solo la mitad de la producción de una peletizadora acondicionadora de 25 caballos de fuerza si no se considera la energía necesaria para generar el vapor.

En general, la calidad de los pellets (es decir, la resistencia a la degradación después del peletizado y durante la manipulación) de una mezcla determinada obtenida con una peletizadora acondicionadora es ligeramente mejor que la obtenida con una peletizadora en frío, pero la peletizadora acondicionadora requiere una caldera y una planta de tratamiento de agua asociada para tratar el agua de alimentación de la caldera.

Calidad de los pellets

Los pellets deben tener la dureza deseada y una alta resistencia a la abrasión durante su manipulación y transporte. La calidad de los pellets depende en gran medida de la cantidad y naturaleza del almidón y las proteínas presentes en las materias primas. Su efecto aglutinante se ve modificado por otros factores, como el contenido de humedad, fibra y aceite, así como la finura de la molienda. Existen diversos tipos de matrices para trabajar con diferentes mezclas. Se pueden adquirir instrumentos para evaluar la dureza y la resistencia a la abrasión de los pellets.

Aglutinantes de pellets

Algunas mezclas de materias primas no se compactan bien al peletizarse y requieren la adición de aglutinantes especiales. La melaza se suele añadir en una proporción del 2 al 5 % para facilitar la compactación, pero también se utilizan otros aglutinantes como arcillas bentoníticas y lignosulfonatos, que se añaden en las dosis recomendadas por el proveedor, generalmente entre el 1 y el 2 %.

Los sinfines y los elevadores de cangilones se utilizan para trasladar materias primas o piensos de una planta de producción a otra. Los sinfines son tubos de acero con un tornillo continuo que transporta los piensos a lo largo de su recorrido, accionado por un motor. Existen diversos diseños y diámetros de sinfines, por lo que es importante seleccionarlos con cuidado, ya que los diseñados para transportar materiales de alta densidad aparente pueden no ser adecuados para materiales de baja densidad aparente. Los sinfines pueden utilizarse en posición horizontal o inclinada, pero no son aptos para el transporte vertical de materiales. Para esta tarea, lo más recomendable es utilizar un elevador de cangilones.

El elevador de cangilones consiste en una caja alta de metal o madera por la que discurre una cadena sin fin provista de cangilones. Los cangilones se llenan en la base del elevador y se vacían en la parte superior. Los elevadores de cangilones tienen un movimiento suave de elevación e inclinación, por lo que son adecuados para transportar pellets a un enfriador, mientras que un elevador de tornillo podría dañarlos y romperlos.

Para el transporte horizontal de grandes cantidades de materia prima, se pueden utilizar cintas transportadoras. Existen diversos diseños, pero su funcionamiento es similar al de un elevador de cangilones, con la diferencia de que los cangilones se sustituyen por listones, cadenas o deflectores para arrastrar el material de una operación a otra.

Los piensos compuestos, ya sean en forma de harina o pellets, se suelen distribuir en sacos en los países en desarrollo, aunque para uso en la propia explotación o para su distribución a grandes unidades ganaderas, la distribución puede realizarse en contenedores o camiones. Los sacos pueden llenarse directamente desde mezcladoras o contenedores de almacenamiento y pesarse en una balanza o mediante una báscula automática preconfigurada y una unidad de ensacado ajustada para pesar, por ejemplo, 25 kg de pienso por saco. Los sacos pueden ser de yute, algodón o papel y pueden coserse a mano o a máquina, o atarse con una cuerda o un alambre. Las máquinas de coser no son muy resistentes y requieren un suministro constante de agujas e hilo adecuados, por lo que son más apropiadas para los modelos de fábricas de piensos de mayor tamaño que se describen en este boletín. Normalmente no se recomienda el uso de bolsas de polietileno para almacenar piensos para animales debido al riesgo de condensación y moho. Si se reutilizan sacos viejos, debe tenerse cuidado de que no se hayan utilizado previamente para almacenar fertilizantes, pesticidas u otros productos químicos.

Para la fabricación exitosa de piensos compuestos, deben cumplirse otros requisitos, que se describen a continuación.

Edificios

Los edificios que albergarán la planta de fabricación dependerán en gran medida de las circunstancias particulares de la fábrica, pero en general deben poder mantenerse limpios y se deben tomar medidas para mantener el nivel de polvo lo más bajo posible, ya que puede afectar el funcionamiento de la maquinaria. El exceso de polvo también representa un riesgo de incendio y explosión. En algunos entornos, la maquinaria puede alojarse en una estructura ligera y, si el clima lo permite, incluso puede estar al aire libre. Sin embargo, es necesario considerar las normativas de construcción locales y las precauciones especiales necesarias para condiciones climáticas adversas ocasionales, como huracanes. Es habitual un suelo de hormigón que se pueda barrer, pero debe colocarse según los planos del fabricante, ya que pueden ser necesarios algunos fosos y fijaciones. En caso de inundaciones, como durante el monzón, el suelo debe estar por encima del nivel máximo de la marea. La maquinaria suele tener sus propios soportes, suministrados por el fabricante o fabricados localmente según sus especificaciones.

Fuerza

La energía para accionar los equipos de molienda de piensos se obtiene generalmente mediante motores eléctricos. Algunos procesos a pequeña escala pueden realizarse manualmente o con maquinaria de accionamiento directo. Existen molinos, mezcladoras y peletizadoras accionados directamente por motores de gasolina o diésel, o mediante la toma de fuerza (TDF) de un tractor. Sin embargo, en la mayoría de los casos, los motores eléctricos constituyen el método más sencillo y práctico para accionar la maquinaria. Si no se dispone de la red eléctrica, se puede utilizar un grupo electrógeno diésel para generar electricidad de forma independiente.

Suministro de electricidad

Para procesos pequeños con una carga de motor conectada de unos pocos kilovatios (es decir, la suma de las potencias de los motores), podría ser posible operar con una fuente de alimentación monofásica. Sin embargo, es habitual que las instalaciones industriales/comerciales, y en ocasiones las agrícolas, cuenten con una fuente de alimentación trifásica. Es fundamental determinar la carga eléctrica prevista para la maquinaria y, posteriormente, el tipo y la cantidad de electricidad disponibles. Si se utiliza la red eléctrica, se debe contactar con la compañía eléctrica local. Si se va a utilizar un grupo electrógeno, es responsabilidad del usuario especificar los requisitos.

Las características del suministro que deben conocerse incluyen:

• el número de fases (1 o 3) y si hay un neutro disponible para el suministro trifásico,
  
• la tensión y frecuencia nominales,
• las variaciones de voltaje y frecuencia,
• la demanda máxima en kVA,
• la carga máxima de arranque permitida,
• los arreglos para la puesta a tierra,
• las disposiciones para la protección contra cortocircuitos.

Equipos eléctricos

Los equipos eléctricos están diseñados para funcionar dentro de los límites prescritos de voltaje y frecuencia, y bajo condiciones específicas. Cualquier condición anormal, como altas temperaturas ambiente, alta humedad, gran altitud o entornos polvorientos o húmedos, puede afectar el funcionamiento correcto de los motores y equipos. Estos factores deben informarse a los proveedores de maquinaria, así como la información sobre el suministro eléctrico. Si, por ejemplo, el equipo se va a utilizar en exteriores, debe especificarse para uso en exteriores en climas tropicales.

Toda maquinaria de proceso accionada eléctricamente debe contar con un sistema de arranque y parada. Esto se suele lograr mediante pulsadores en un arrancador. Asimismo, debe incorporarse un sistema para aislar cada máquina de la red eléctrica, lo que permite realizar el mantenimiento y la limpieza de forma segura. El arrancador y los aisladores (equipos de control del motor) pueden suministrarse con la maquinaria o adquirirse por separado. Normalmente, se utiliza el arranque directo en línea para motores pequeños. Sin embargo, con motores de mayor potencia (generalmente de 4 kW o 7,5 kW, según la compañía eléctrica local), suele ser necesario algún método para reducir el pico de corriente durante el arranque, como el arranque estrella-triángulo. De hecho, muchas compañías eléctricas exigen este método para minimizar las caídas de tensión en el suministro.

Según el tamaño de la instalación, puede ser necesario un cuadro eléctrico principal y un interruptor de distribución, así como instalaciones adicionales como iluminación, tomas de corriente y ventilación. En ocasiones, también es necesario instalar equipos de corrección del factor de potencia.

Agua

Se requiere agua para la generación de vapor si la fábrica de piensos dispone de un acondicionador de vapor, o bien se puede añadir a la mezcladora para elevar el contenido de humedad de la harina a un nivel adecuado para la peletización. El agua debe ser potable y estar libre de efluentes o sedimentos.

Limpieza

Aunque las fábricas de piensos no son fábricas de alimentos para consumo humano, deben mantenerse lo más limpias posible. Las condiciones polvorientas dificultan el trabajo y son ideales para el desarrollo de insectos contaminantes, microorganismos y roedores carroñeros que pueden transmitir enfermedades a los animales y reducir su productividad. Una infestación grave de larvas de polilla, en particular, puede provocar la obstrucción de sinfines, elevadores o salidas a los silos que se utilizan solo periódicamente, debido a la acumulación excesiva de telarañas.

Las condiciones de polvo también demuestran que se pierden y desperdician grandes cantidades de materias primas costosas. La limpieza no requiere procedimientos complicados y puede integrarse fácilmente en el horario laboral habitual. Se debe tener especial cuidado al limpiar las instalaciones de procesamiento que se hayan utilizado para la inclusión de compuestos veterinarios, como medicamentos, ya que la contaminación cruzada de una ración a otra para una especie animal diferente puede resultar fatal.

Mantenimiento rutinario

Todos los equipos mecánicos están sujetos a desgaste, por lo que el mantenimiento regular debe formar parte del programa de trabajo. Los fabricantes de maquinaria ofrecen asesoramiento sobre programas de mantenimiento y se recomienda mantener un stock de repuestos. A continuación, se incluye una lista de repuestos comunes.

Tamiz y martillos de trituradora Cojinetes de sinfín y elevador Correas y casquillos Motores de repuesto Matrices y rodillos de peletizadora Calcetines de filtro de polvo Codos y curvas en conductos que pueden ser propensos al desgaste Tuercas y pernos varios Repuestos eléctricos, etc.

Por lo tanto, es importante presupuestar las piezas de repuesto al comprar equipos nuevos o al determinar los insumos anuales para una fábrica de piensos ya establecida.

La mayoría de las máquinas eléctricas de corriente alterna consumen de la red eléctrica una potencia aparente, medida en kilovoltio-amperios (kVA), superior a la potencia útil, medida en kilovatios (kW), que requiere la máquina. La relación entre estas dos potencias se conoce como factor de potencia de la carga y depende del tipo de máquina en uso. Suponiendo una tensión de alimentación constante, esto implica que se consume más corriente de la red eléctrica de la que realmente se necesita.

Factor de potencia = (potencia real) / (potencia aparente) = kW / kVA

Una gran parte de la maquinaria eléctrica utilizada en la industria tiene un factor de potencia inherentemente bajo, lo que significa que las compañías eléctricas deben generar mucha más corriente de la que se requiere teóricamente. Este exceso de corriente fluye a través de generadores, cables y transformadores de la misma manera que la corriente útil. Los requerimientos de potencia motriz suelen ser mayores que las cargas resistivas, como la iluminación y la calefacción. Si no se toman medidas para mejorar el factor de potencia de la carga, todos los equipos, desde la central eléctrica hasta el cableado del subcircuito de la fábrica, deben ser sobredimensionados. Esto conlleva un aumento de la inversión inicial y mayores pérdidas de transmisión y distribución en toda la red de suministro.

Para solucionar este problema y, al mismo tiempo, evitar la sobrecarga de generadores y cables con corrientes no productivas (como se denomina a este exceso de corriente), las compañías eléctricas suelen ofrecer tarifas reducidas a los consumidores con un factor de potencia alto o penalizar a aquellos con un factor de potencia bajo. La mayoría de las compañías eléctricas exigen un factor de potencia mínimo de 0,90. Mejorar el factor de potencia contribuye a reducir el consumo total de electricidad.

aranceles

Los cargos por electricidad se basan en diversas tarifas que varían tanto en estructura como en costo de un lugar a otro. También se aplican varios cargos fijos y un cargo de conexión. Por lo general, la electricidad cobrada se basará en:

(i) un cargo fijo basado en la potencia total en kilovatios de los motores instalados o en la potencia en kilovatios del motor instalado de mayor tamaño;

(ii) sobre el número de unidades consumidas;

(iii) un cargo adicional por unidades cuando se supera un nivel máximo acordado, denominado cargo por demanda máxima.

El cargo fijo (i) se aplica independientemente de la cantidad de electricidad consumida o de la frecuencia de uso del equipo. El cargo (ii) es un cargo acumulativo que tiene en cuenta la cantidad de electricidad utilizada en un período determinado. No todas las unidades se cobran necesariamente a la misma tarifa. La empresa suministradora proporciona un contador para ello. El cargo por demanda máxima (iii) es un cargo por penalización que se aplica si la cantidad de electricidad utilizada en un período determinado (normalmente 0,5 horas) supera un nivel previamente acordado entre el proveedor y el usuario. Su objetivo es equilibrar la demanda, desalentando a los usuarios a consumir grandes cantidades de electricidad en un corto período de tiempo. Se proporciona un contador independiente para esto; mide kVA en lugar de kW. Algunas autoridades ofrecen tarifas reducidas en función de cómo y cuándo se utiliza la electricidad.

Generadores

Si no se dispone de electricidad de la red o esta no es adecuada, una alternativa es utilizar un grupo electrógeno. Los grupos electrógenos pequeños, de unos pocos kVA, pueden funcionar con gasolina, pero normalmente son diésel. El tamaño del grupo electrógeno necesario depende de la potencia requerida y de las características de arranque de los distintos equipos. El proveedor de la maquinaria para la planta de piensos suele asesorar sobre el tamaño más adecuado para la instalación en particular. Cuando la instalación consta de varios motores pequeños, un grupo electrógeno ligeramente superior a la suma total de la potencia de los motores suele ser suficiente, expresado en kVA con un factor de potencia de 0,8. Sin embargo, si solo uno de los motores es grande en comparación con la carga total, se necesita un grupo electrógeno de mayor tamaño para evitar caídas de tensión excesivas al arrancar dicho motor, ya que estas afectarían a los equipos que ya estén en funcionamiento. Para un funcionamiento óptimo, el motor diésel requiere mantenimiento periódico.

El control de calidad es esencial en todas las etapas de la producción de piensos compuestos para que tanto el fabricante como el ganadero obtengan la máxima rentabilidad. En algunos países, el control de la calidad de los piensos está regulado por ley, mientras que en otros no existe tal regulación. En cualquier caso, omitir cualquier intento serio de control de calidad supone un ahorro a largo plazo.

Lograr un buen control de calidad suele ser difícil en los países en desarrollo. Las materias primas disponibles localmente pueden variar mucho en su composición, por lo que conviene realizar análisis rutinarios en la mayor cantidad de lotes posible. Sin embargo, el equipo necesario para establecer un laboratorio básico de control de calidad cuesta alrededor de 30 000 libras esterlinas (precios de 1986), lo que supone una inversión relativamente alta, especialmente para las pequeñas fábricas de piensos, y puede que no se disponga de personal debidamente capacitado. En algunos casos, es posible que un número limitado de muestras se analice en laboratorios gubernamentales o por analistas químicos independientes. No todos los laboratorios de mayor tamaño disponen de las instalaciones necesarias para realizar algunos de los análisis más especializados, como el de aminoácidos, que puede ser necesario.

Para la determinación rápida del contenido de humedad, se dispone de equipos sencillos y económicos que deberían estar disponibles en todas las plantas de fabricación de piensos. Si se pueden establecer instalaciones adicionales, los siguientes análisis básicos son la proteína bruta y la fibra. El examen microscópico de las materias primas permite verificar su identidad y la presencia o ausencia de adulterantes. El coste del equipo necesario (microscopio, etc.) es bastante asequible, pero se requiere cierta experiencia para identificar con precisión los distintos materiales. Existen cursos de formación sobre esta técnica.

La calidad de las materias primas puede verse afectada por el cultivo, la cosecha y el procesamiento posterior a la cosecha, pero en la planta de piensos, el control de calidad suele comenzar con la recepción de las materias primas. Estas deben llegar en buen estado, en sacos u otros recipientes que no se hayan utilizado para almacenar fertilizantes, pesticidas u otros productos químicos. No deben estar apelmazadas, mohosas ni infestadas de insectos. El contenido de humedad no debe ser excesivo y debe controlarse rigurosamente si las materias primas se almacenan. El control del contenido de humedad es uno de los aspectos más importantes del control de calidad.

Contenido de humedad

El contenido de humedad de los productos almacenados está estrechamente relacionado con la humedad relativa ambiente. Los materiales sin aceite, como los cereales, presentan un mayor contenido de humedad que aquellos que contienen aceite, en equilibrio con la misma humedad relativa ambiente. Sin embargo, las diferencias en la relación entre el contenido de humedad y la humedad relativa son pequeñas para los piensos sin aceite, y es posible generalizar, hasta cierto punto, para estos, considerando los contenidos de humedad que son críticos para diferentes tipos de actividad biológica. El contenido de humedad en equilibrio con una humedad relativa dada varía con la temperatura, y para un aumento de 10 °C disminuye entre un 0,6 % y un 0,7 % en el caso del material sin aceite.

El contenido de humedad en equilibrio con una humedad relativa dada también se ve afectado por el llamado efecto de "histéresis". Debido a esto, los materiales de alimentación que absorben agua para alcanzar una humedad relativa de equilibrio dada, tienen contenidos de humedad más bajos que aquellos que se secan hasta la misma humedad relativa de equilibrio. La actividad biológica, tanto dentro de los materiales como de las plagas, se ve muy afectada por el contenido de humedad. Las plagas de insectos no se desarrollan en los alimentos con humedades relativas fuera del rango del 30-90%, mientras que las bacterias solo se desarrollan con humedades relativas superiores al 90%. Los hongos generalmente crecen solo con humedades relativas superiores al 70%, mientras que la germinación de semillas normalmente requiere humedades relativas superiores al 95%. Expresando esto en términos de contenidos de humedad aproximados de material libre de aceite almacenado a temperaturas de 20-30 °C, se puede anticipar lo siguiente:

(i) hasta un 8% de humedad (30% de humedad relativa): no hay actividad biológica significativa;

(ii) 8-14% (30-70% de humedad relativa): posible infestación de insectos; los ácaros pueden infestar con humedades relativas superiores al 60%;

(iii) 14-20% de humedad (70-90% de humedad relativa): pueden producirse infestaciones de insectos y crecimiento de moho;

(iv) 20-25% de humedad (90-95% de humedad relativa): posible crecimiento de moho y bacterias;

(v) por encima del 25% de humedad (más del 95% de humedad relativa): posible crecimiento bacteriano y germinación de semillas.

En términos prácticos, esto significa que el contenido de humedad debe mantenerse lo más bajo posible, pero sin exceder el que estaría en equilibrio con humedades relativas del 70 % o más. Considerando un margen de seguridad para tener en cuenta las fluctuaciones en los equivalentes de equilibrio, un contenido máximo de humedad de alrededor del 13 % para materiales libres de aceite parecería apropiado. Por último, cabe mencionar que el contenido de humedad puede influir en la magnitud de ciertos cambios químicos no inducidos biológicamente. Sin embargo, su mayor efecto se observa en los cambios biológicos ya mencionados.

Casi todos los piensos compuestos de origen vegetal tropical son susceptibles a la contaminación por aflatoxinas, un grupo de metabolitos de moho altamente tóxicos, producidos por ciertas cepas de los mohos Aspergillus flavus y Aspergillus parasiticus. Las aflatoxinas pueden formarse durante las etapas previas y posteriores a la cosecha de la materia prima, siempre que exista un entorno adecuado para el crecimiento de moho. Las condiciones necesarias para el crecimiento de moho suelen darse en los países tropicales. Los diferentes productos varían en su capacidad para sustentar la colonización fúngica debido a las diferencias en su composición química. Se han encontrado altos niveles de aflatoxina en muestras de tortas de semillas oleaginosas de cacahuete, semilla de algodón, palmiste y copra, junto con cereales como el maíz, mientras que la mayoría de las muestras de soja y harina de pescado analizadas para detectar aflatoxinas resultaron estar libres de la toxina.

La toxicidad aguda de las aflatoxinas y su capacidad para inducir cáncer de hígado en animales varía según el sexo y la edad del animal, así como otros factores. Los animales jóvenes son más susceptibles a la intoxicación por aflatoxinas que los animales adultos, y los machos generalmente requieren una dosis menor de la toxina que las hembras para producir un efecto similar.

Las aflatoxinas pueden afectar el sistema inmunitario celular de los animales, disminuyendo así su capacidad para resistir infecciones virales y bacterianas. Además, se ha observado que las aflatoxinas reducen la absorción intestinal de diversos componentes esenciales del alimento y de medicamentos, lo que puede afectar la salud y la productividad animal. Por consiguiente, se debe restringir la cantidad de aflatoxinas en la dieta de los animales.

Muchos países han introducido legislación para limitar la cantidad de aflatoxina en los piensos para animales y algunos están restringiendo los niveles de aflatoxina en los ingredientes de piensos compuestos importados de otros países. En la Comunidad Europea (CE), el nivel máximo de aflatoxina permitido en un pienso completo es de 50 mg/kg, y este se reduce a 10 mg/kg cuando el pienso se destina a la alimentación de ganado lechero debido al riesgo de que los derivados de la aflatoxina lleguen a la leche para consumo humano. Se han desarrollado diversos métodos analíticos y de análisis a gran escala para determinar los niveles de aflatoxina en los piensos para animales. Sin embargo, la eficacia de estos métodos se ve frecuentemente comprometida por la recogida de una muestra inadecuada o por una preparación insatisfactoria de la muestra antes del análisis. Los detalles de la metodología adecuada para determinar los niveles de aflatoxina en los piensos para animales se pueden encontrar en un manual elaborado por ODNRI y utilizado por los participantes del curso de formación sobre aflatoxinas que se imparte anualmente en ODNRI.

Además de los factores mencionados, existen otras consideraciones importantes para cada tipo de material. Es fundamental asegurarse de que los materiales procesados, especialmente los de origen animal como la harina de pescado, carne y huesos, no contengan bacterias patógenas que puedan causar enfermedades en los animales a los que se les da de comer. El microorganismo patógeno más común es la salmonela, por lo que es crucial analizar los envíos, sobre todo los de nuevos proveedores de materiales procesados, para detectar su presencia.

Los concentrados proteicos procesados, como la torta y la harina de semillas oleaginosas y las harinas de subproductos animales que se incluyen en la alimentación de animales monogástricos, deben analizarse para garantizar que la calidad de la proteína no se haya reducido durante el procesamiento. El daño más importante detectado es la pérdida del aminoácido lisina, que deja de estar disponible para los procesos nutricionales debido al calentamiento excesivo durante el procesamiento. Por lo tanto, es importante analizar periódicamente el contenido de lisina disponible en los materiales de este tipo de uso común y verificar cualquier material nuevo que se ofrezca.

Los materiales como la torta de semilla de algodón, que se preparan a partir de semillas que contienen sustancias tóxicas (gosipol en el caso de la semilla de algodón), deben someterse a pruebas para garantizar que su toxicidad sea aceptablemente baja para su inclusión en piensos destinados a la clase de animales a los que se destinan. Por ejemplo, la torta de semilla de algodón no debe incluirse en piensos para cerdos o aves de corral a menos que su contenido de gosipol sea muy bajo, mientras que la tolerancia al gosipol de los rumiantes adultos es mucho mayor. Algunos problemas de toxicidad pueden solucionarse con tratamiento químico, y el sulfato ferroso se ha recomendado con frecuencia para la semilla de algodón. En el Apéndice 3, Tabla XV, se presenta una indicación de los diversos tipos de factores tóxicos que pueden encontrarse.

Si las materias primas y las condiciones de procesamiento cumplen con los estándares correctos, el producto también debería cumplirlos. Sin embargo, pueden producirse variaciones y errores en el pesaje o la omisión accidental de alguna materia prima. La omisión de una pequeña cantidad de suplemento vitamínico puede tener un efecto adverso significativo en la salud y el crecimiento de los animales que reciben el alimento. Por ello, es fundamental asegurarse de que se pesen las cantidades especificadas de todas las materias primas para cada lote, y se debe diseñar un sistema adecuado para su verificación. Es importante tomar muestras representativas de los lotes para realizar análisis de control y así supervisar la composición de los piensos terminados. Si los resultados muestran desviaciones de la composición requerida, se deben investigar y corregir las causas. En algunos países, puede haber requisitos legales sobre la composición de los piensos que se ofrecen a la venta.