Small-scale maize milling/Milling techniques/sr

▼Ова страница је заштићена ауторским правима. Добили смо дозволу да је објавимо, али не мењајте текст или га поново користите без дозволе. Третирајте је као отворени приступ , што је изузетак од лиценце Appropedia . Прочитајте више...

Навигација

Млевење кукуруза у малим размерама

• Елементи технолошког избора у млевењу кукуруза
• Припрема зрна
• Гранатирање
• Технике глодања
• Организација производње и инфраструктурни захтеви
• Методолошки оквир за процену трошкова производње
• Додаци
• Упитник

Преузми ▼

ПДФ	Преузмите ове странице као PDF да бисте их могли одштампати или читати ван мреже.
Књижица	Преузмите ове странице као PDF који можете одштампати, пресавити и захефтати у књижицу .

Постоји широк спектар техника млевења које се користе у различитим размерама производње, и производе различите врсте и квалитете кукурузног брашна. Најмањи обими производње повезани су са техникама које се користе на нивоу домаћинства (нпр. употреба авана и тучка, жрвњева), док се највећи обими производње генерално постижу ваљкастим млиновима. Средњи обими производње повезани су са техникама које се користе у каменим, плочастим и чекићастим млиновима. С обзиром на фокус овог меморандума на производњу малог обима, ово поглавље наглашава ове друге технике и само укратко прегледа технологију коју користе ваљкасти млинови. Технике млевења које се користе на нивоу домаћинства нису разматране, посебно зато што све већи број жена на селу има тенденцију да користи услуге прилагођених или заједничких млинова како би могле да посвете више времена продуктивнијим активностима.

I. ПРЕДВАРНА ОБРАДА КУКУРУЗА ЗА МЛЕВЕЊЕ

Генерално, необрађено, ољуштено и осушено зрно кукуруза се једноставно меље у гриц или брашно за припрему традиционалних производа. Међутим, неки традиционални производи од кукуруза захтевају да се ољуштено зрно подвргне разним процесима претходне обраде пре млевења.

У Централној и Јужној Америци, кукуруз се често користи на домаћем или комерцијалном нивоу за припрему тортиље, бесквасног хлеба. Пре млевења, зрно се кува у разблаженом раствору натријум и калцијум хидроксида 15 до 20 минута. Овај третман отпушта мекиње и врх који се лако уклањају, заједно са вишком алкалије, прањем. У овој фази, благо омекшало зрно може се мокро самлети у механички погоњеном плочастом млину да би се добило тесто за тортиље, „маса“. Када су потребне свеже тортиље, „маса“ се обликује и пече у истим просторијама. Алтернативно, након алкалијског третмана и прања, благо омекшало зрно може се сушити у пећима на уље или електричним пећима, млевети у млину чекићару, паковати и продавати као инстант брашно за тортиље. Овај претходни третман даје финалном производу карактеристичан и веома жељени укус и побољшава нутритивна својства зрна.

Зрно кукуруза се такође може благо препећи пре млевења. У Централној Америци, посебно популарно локално пиће или каша - Пинол или Пинолиљо - је комерцијално припремљена мешавина препеченог кукурузног брашна (млевеног у чекићастом млину), препечених зрна какаа, других житарица и арома попут мушкатног орашчића или цимета. Процес препећивања побољшава укус кукуруза и повећава његову сварљиву енергију желатинизацијом скроба. Такође успорава развој ужеглости инактивирањем ензима у брашну. На тај начин се рок трајања производа додатно продужава.

II. ПРЕГЛЕД ТЕХНОЛОГИЈА МЛЕВЕЊА КУКУРУЗА

Постоје две главне технологије млевења: једна у којој се зрно директно меље без икакве претходне обраде и једна у којој зрно пролази кроз низ фаза претходне обраде пре млевења. Прва технологија млевења даје цело зрно које садржи и мекиње и клице, док друга даје широк спектар производа, укључујући делимично или потпуно деклицирано зрно које се назива, респективно, пресејано и супер просејано зрно.

Производња целог брашна се врши у три врсте млинова: плочастим, каменим и чекићастим. Производња ових млинова креће се од 25 кг на сат за плочасте млинове до преко 10.000 кг на сат за неке велике чекићасте млинове. Техничке спецификације ових млинова дате су у табели IV.1. Плочасти, камени и чекићасти млинови могу користити различите изворе енергије, укључујући водену енергију, дизел и електричну енергију. Неки плочасти млинови могу користити животињску или енергију ветра са релативно ниским капацитетом. Цело брашно произведено у овим млиновима може се даље просејавати ради уклањања великих комада мекиња и клица. Млинови могу бити опремљени опремом за чишћење зрна и причвршћени за уређаје за просејавање. Млинови на воду су углавном млинови по наруџби, док други механички погоњени млинови могу бити прилагођени или трговачки млинови, у зависности од локације и обима производње. Употреба плочастих, камених или чекићастих млинова обично се регулише локалним преференцијама, предвиђеним обимом производње и врстом производње. Плочасти млинови се интензивно користе у деловима Западне Африке (нпр. Гана, Нигерија, Камерун, Сијера Леоне), док се чекићари користе (Камерун, Сијера Леоне), док су чекићари чешћи у Источној Африци (нпр. Танзанија, Кенија, Малави). Камени млинови за суво млевење кукуруза преовлађују у Централној и Јужној Америци, Индијском потконтиненту, Северној Африци и Блиском истоку. Чекићари се претежно користе за производњу млевене сточне хране, као што је то случај у Западној Африци, Индонезији и Централној Америци.

Резиме техничких података о механички погоњеним, плочастим, чекићастим и каменим млиновима

*в: вертикални млински каменови
*х: хоризонтални млински каменови.

Друга технологија млевења кукуруза користи се у ваљкастим млиновима где кукуруз пролази кроз низ фаза претходне обраде које укључују чишћење, темперирање, уклањање клица, просејавање, редукцију итд. Ови млинови дају бројне производе од кукуруза за различите припреме хране. Састав неких од ових производа и принос млевења приказани су у табели IV.2. Асортиман производа се генерално разликује од једног млина до другог у зависности од захтева тржишта. Стопа екстракције производа сувог млевења је приближно 80 процената. Генерално, већину производа чине висококвалитетни гриз или брашно са садржајем масти мањим од 1,0%. Мали део производа чине ситни зрнци или брашно нижег квалитета са садржајем масти од 1,0 до 2,0 процента. Нуспроизводи (тј. клица и мекиње) чине преосталих 20 процената улаза зрна. Клица се генерално даље обрађује за екстракцију уља, док се мекиње користе за сточну храну.

Табела IV.2

Типични приноси и састав производа од кукуруза без клица

* Из система који даје вишеструки асортиман производа. Принос млевења и састав производа зависе од захтева појединачног прерађивача.

Капацитет модерних ваљачких млинова варира од 48 тона до 300 тона кукуруза на 24 сата (2.000 кг до 12.500 кг на сат). Међутим, доступни су и мањи погони способни да прераде само 7 до 9 тона кукуруза на 24 сата (300 кг до 400 кг на сат), али су ограничене распрострањености. Индијски централни институт за истраживање прехрамбене технологије (видети Додатак II) недавно је пројектовао и развио мали ваљачки млин по систему „кључ у руке“ за производњу ограниченог асортимана производа од кукуруза, посебно у руралним подручјима. Детаљи о цртежима пројектовања доступни су по номиналној цени директно од Института.

Следећи одељци овог поглавља пружају детаљне техничке информације о каменим, плочастим и чекићастим млиновима. Ваљкасти млинови су укратко обрађени јер су ван предмета овог меморандума.

III. Млинови на воду

Млинови на воду су у основи камени млинови које покреће ток воде. Посебан одељак (одељак IV.3) описује камене млинове које покрећу дизел мотори и електрична енергија.

Употреба две кружне равне камене површине које се крећу у хоризонталној равни, једна изнад друге, чини основу типичног каменог млина на водени погон. Уобичајено се користи у висоравнима источне Африке, Хималаја и у региону Анда где обиље брзих потока обезбеђује неопходну погонску снагу. Слика IV.1 приказује попречни пресек каменог млина на водени погон.

Вода која пада под углом од приближно 80° и брзином од приближно 5 литара у минути изазива ротацију дрвене лопатице са жилама испод млинског камена. Ово кретање обезбеђује директан погон - преко вертикалне дрвене осовине повезане са лопатицом - до најгорњег од пара хоризонталних млинског камена који се ротира брзином од приближно 120 о/мин (James, 1982; Temple, 1974; Ndambuki, 1981). Зрно се доводи кроз левак са рупом пречника 15 цм у основи (видети слику IV.2). Затим доспева до размака између два млинска камена која су постављена на постољу. Како се ротирајући горњи камен креће уз непокретни камен, зрно се носи и меље док тече од центра ка периферији камења. Жлебови усечени у камењу помажу овом пролазу зрна. Дубина ових жлебова се постепено смањује од центра камења ка споља, омогућавајући тако постепено смањење зрна на мале фрагменте. Млевени материјал пада у канал који окружује млинске каменове одакле се сакупља. Размак између камења може се подесити помоћу једноставног клинастог механизма који мења притисак на горњи камен. На овај начин се може произвести брашно различитих текстура.

Слика IV.1 Попречни пресек каменог млина на водени погон

Слика IV.2 Бункер за довод жита

Извор: Темпл (1974)

У типичном млину на воду, са пречником млинског камена од приближно 75 цм, производња млевеног материјала креће се од 25 до 50 кг на сат, у зависности од жељене финоће материјала и брзине ротације камења. Ова последња, заузврат, зависи од брзине протока воде.

Млинови на воду могу бити направљени од локално доступних материјала од стране сеоских мајстора. Сами млинци могу бити локално произведени и обрађени или, алтернативно, увезени.

IV. Млинови са плочама, чекићима и каменом

IV.1 Млинови за плоче

Плочасти млинови су направљени од ливеног гвожђа на коју су причвршћене две затворене вертикалне плоче за млевење (видети слику IV.3). Једна плоча је фиксирана, док је друга погоњена каишем из електромотора (0,4 до 4 kW) или дизел мотора (у распону од 11 до 19 kW). Покретна плоча се окреће брзином од приближно 600 о/мин. Неки модели могу алтернативно бити покретани из мотора трактора. Зрно се доводи вијцима из конусног левка у размак између две плоче. Овај размак се може подесити како би се мењала финоћа млевеног материјала. Плоче за млевење, пречника приближно 25 цм, направљене су од каљеног ливеног челика. Ожлебљене су како би се олакшало сечење (сечење и дробљење) и млевење зрна. Различите плоче, са различитим величинама жлебова, могу се користити за производњу брашна различитих текстура. Сатни капацитет плочастих млинова зависи од потребне финоће производа и разноликости и садржаја влаге у оригиналном зрну. Електрични плочасти млинови имају капацитет од приближно 67 кг по kW на сат. Дакле, плочасти млин опремљен електромотором од 4 kW може да преради приближно 270 kg зрна на сат. У деловима Западне Африке (нпр. Нигерија) и Централне Америке, плочасти млинови се користе за мокро млевење кукуруза. У ту сврху, произвођач обично препоручује плоче са финијим жлебовима од оних које се користе за суво млевење.

Неколико земаља у развоју производи млинове за плоче са увезеним моторима, док друге земље увозе потпуно опремљене млинове. Слике IV.1 до IV.4 илуструју неколико млинова за плоче које испоручују бројни произвођачи из земаља у развоју и развијених земаља.

Слика IV.3 Шематски приказ механичке глодалице

Плоча IV.1 "Superb" млин за плоче

Пречник плоче: 270 мм
Потребна снага: 5 КС
Брзина: 600 о/мин
Излаз: 230-270 кг/х

Произвођач: EH Bentall and Co. Ltd.,
(Уједињено Краљевство)

Извор: ITDG (1976)

Плоча IV.2 Амуда равна плоча бр. 1

Опружни механизам омогућава отварање плоче и спречава оштећења ако било која тврда материја уђе у машину. Механизам за додавање типа вибратора се лако регулише. Погодно за различите житарице.

Произвођач: Rajan Trading Co.
(Индија)

Извор: ITDG (1976)

Плоча IV.3 "Премијер" 127 млин за млевење плоча

Излаз: 500 кг/х
Потребна снага: 1-2 КС

Произвођач: R. Hunt and Co. Ltd.
(Уједињено Краљевство)

Извор: ФАО (1979)

Плоча IV.4 Дијамантски млин за млевење челичних плоча

Излаз: 500 до 1.100 кг на сат
Потребна снага: 5 до 15 КС

Произвођач: ABC Hansen Co. A/S
(Данска)

Извор: ITDG (1976)

IV.2 Млинови чекићари

Чекићари који се користе у земљама у развоју за суво млевење кукуруза често се увозе из Европе или Сједињених Држава. Међутим, све већи број ових земаља је почео производњу чекићара генерално доброг квалитета.

Дизајн и капацитет чекићастих млинова варирају између произвођача. Генерално, састоје се од тела од ливеног гвожђа кроз које пролази хоризонтално ротационо вратило које се напаја спољним извором енергије (видети слику IV.4). Ово последње је обично електромотор или дизел мотор. Повремено се снага добија из мотора трактора. Капацитет електромотора варира од 2 до 150 kW у зависности од величине и модела млина.

Диск или дискови, из којих вире кратке плоче сличне чекићу, причвршћени су на крај вратила ротора и смештени су у метално кућиште. Чекић се окреће брзином до 3.600 о/мин. Могу бити фиксног или окретног типа, а број варира од 1 до 32. Фиксни чекићи су обично у облику ливеног гвожђа, док су окретни често направљени од термички обрађеног челика са 1,0% хрома.

Сито, постављено на фиксни кружни носач, окружује чекиће. Зрно кукуруза мора бити довољно смањено да би прошло кроз сито пре него што се испусти из коморе за млевење. Доступан је низ сита за производњу различитих врста млевеног материјала. Конусни левак, постављен изнад коморе за млевење, држи цело зрно које се гравитацијом доводи у млин.

За разлику од смицања у плочастом или каменом млину, смањење величине у чекићастом млину се дешава углавном ударом када зрно удара о чекиће, метал сита и задњи зид и предње кућиште млина. Удар се такође дешава између самог зрна. Зрно се заробљава и смица између чекића и рупа сита. Сломљено зрно се задржава у комори за млевење док се његова величина не смањи довољно да омогући његов пролаз кроз перфорације сита.

Излаз млевеног материјала варира у зависности од капацитета мотора, величине перфорација на ситу и сорте и садржаја влаге кукуруза. Као општа смерница, излаз по kW на сат је приближно 74 кг за кукуруз са садржајем влаге од 16% и ситом са отворима од 3 mm. Код већих модела (снага мотора већа од 5 kW), циклон испушта млевени материјал и хлади и млин и производ. Код мањих модела (снага мотора мања од 5 kW), млевени материјал се испушта гравитацијом са основе млина.

Слика IV.4 Шематски приказ чекићарећег млина

Табле IV.5 до IV.8 илуструју различите чекићаре произведене у развијеним и земљама у развоју. Табела IV.3 приказује физичке карактеристике одабраног броја чекићара.

IV.3 Камени млинови

У типичном каменом млину, конусни или пирамидални левак држи цело зрно које улази у комору за млевење кроз вентил за довод. Код неких модела, уређај за тресење и сито спречавају улазак великих нечистоћа у комору за млевење. Млевење зрна се постиже смицањем равне површине два млина која су идентичне величине и конструкције. Један камен је причвршћен за врата коморе за млевење, док је други монтиран на ротирајуће погонско вратило повезано са спољним извором енергије (нпр. електромотор, дизел мотор или мотор трактора). Слика IV.5 илуструје основни дизајн каменог млина.

Зрно из левка се доводи, кроз централни отвор у ротирајућем камену, у размак између два камена. Како се ротирајући камен креће уз непокретни камен, зрно се меље док путује од центра ка периферији камења. Два млински камена могу бити постављена хоризонтално са вертикалним ротационим вратилом или вертикално са хоризонталним ротационим вратилом. Вертикални тип је чешћи. Приказан је на слици IV.5.

Пречник млинског камена варира у зависности од типа и величине модела. Генерално, због тежине камења и релативне тешкоће у њиховом одржавању у усправном положају, вертикални млински каменови су мањег пречника (20 до 56 цм) од хоризонталних млински каменова (61 до 71 цм). Међутим, постоје изузеци; неки произвођачи производе вертикалне млинске каменове пречника 71 цм и 81 цм, док неки хоризонтални млински каменови имају пречник само 30 цм и 41 цм. Код хоризонталног типа, уситњено зрно се помера на периферију камења центрифугалним силама, док гравитација помаже кретању уситњеног зрна између вертикалних млински каменова.

Табела IV.3

Карактеристике одабраних чекићастих млинова које производе произвођачи наведени у Додатку I ¹

¹ Извор: GRET (1983)

² Слова у овој колони означавају следеће моторе: E за електричне моторе, D за дизел моторе, H за топлотне моторе и P за бензинске моторе. Бројеви означавају снагу мотора у КС.

* 4 лица

** 3 лица

Слика IV.5 Шематски приказ механичког каменог млина са вертикалним млиновима

Табела ИВ.5 Кусињски чекић млин

Млин за кукуруз Кусиња је пројектован за погон дизел моторима снаге између 10 и 20 КС, а капацитет млевења ће варирати у зависности од извора напајања. Са мотором од 10 КС, капацитет би био 150 кг/сат, са мотором од 20 КС, 400 кг/сат.
Цена: 280 америчких долара.

Произвођач: Браун и Клапертон (Малави)

Извор: Секретаријат Комонвелта (1981)

Плоча IV.6 Атомски чекићарски млин

Атом млин за кукуруз је мали чекићарски млин дизајниран за погон дизел мотором од 5-7 КС. Опремљен је реверзибилним чекићима, ситима и заптивним лежајевима. Просечан капацитет је око 180 кг на сат.

Произвођач: Браун и Клапертон (Малави)

Извор: Секретаријат Комонвелта (1981)

Плоча IV.7 Чекићарски млин „Маник“

Маник млинови за млевење су посебно корисни за млевење кукуруза. Млинови се производе у 4 величине. Чекићи су реверзибилни и могу се користити на 4 различите стране пре замене.

Излаз: 90 до 1.100 кг на сат
Потребна снага: 8 до 60 КС
Цене: од САД до САД

Произвођач: Manik Engineers (Танзанија)

Извор: Секретаријат Комонвелта (1981)

Плоча IV.8 Ндуме млин чекић са моторним погоном

Ндуме чекићари су посебно погодни за млевење кукуруза у сачму. Постоји 5 модела: ND20, ND30 и GM40. Чекићи су реверзибилни и заменљиви. Из кућишта млина, вентилатор удува сачму у горњи решеткасти левак.

ND20 има најмањи капацитет и може се покренути малим изворима снаге од 12-25 КС. ND30 има двоструки капацитет од ND20 и опремљен је посебним горњим ситом које омогућава да се превелике честице брашна врате у млин ради поновног млевења. ND30 се може покренути малим изворима снаге од 16 КС. GM40 је посебно дизајниран за одвод снаге са трактора.

Излаз: 200 кг до 950 кг на сат
Цене: УСД до УС,300

Произвођач: Ndume Ltd. (Кенија)

Извор: Секретаријат Комонвелта (1981)

Капацитет електромотора који се користе у каменим млиновима варира између 0,4 kW и 15 kW, у зависности од капацитета млина и пречника млинског камена. Капацитет мотора, заузврат, одређује брзину ротације млинског камена у оптималном опсегу од 600 до 800 о/мин. Камење мањег пречника ротира брже од оног већег пречника. Стога, у типичном хоризонталном млину, оптимална брзина ротације може се смањити на 400 или 500 о/мин за камен пречника већег од 61 цм.

Излаз млевеног материјала зависи од капацитета мотора, брзине ротације, пречника млинског камена, врсте зрна и жељене финоће млевеног материјала. Просечан излаз вертикалног каменог млина је 80 кг по kW на сат, док може достићи 107 кг по kW на сат код хоризонталног млина опремљеног камењем великог пречника. Дакле, просечан сатни излаз камених млинова варира између 33 кг и 1.600 кг на сат, у зависности од капацитета мотора, положаја (вертикални или хоризонтални) и пречника млинског камена, врсте зрна и потребне финоће млевеног материјала.

Млински каменови су направљени од једног од следећих материјала:

- природно камење;

• мали комадићи природног камена уграђени у матрицу од цемента или другог одговарајућег материјала. У матрицу се могу додати и други састојци, попут шмиргле; и
• вештачко камење направљено од шмиргле или карборунда, или мешавине горе наведена два материјала уграђених у матрицу магнезијум оксихлоридног цемента. Карборунд може додатно бити термички обрађен или витрификован ради повећања његове издржљивости.

Све врсте млинског камена су обично затворене унутар металне траке која носи и штити. Жлебљени су како би се омогућило смицање зрна, као и како би се помогло његово кретање ка периферији камена.

Кућиште већине камених млинова је направљено од ливеног гвожђа, мада су неки модели направљени са дрвеним оквиром.

Велики број земаља у развоју производи камене млинове за локалну употребу или за извоз у суседне земље. У многим случајевима, мотор ових млинова се увози.

Табле IV.9 до IV.14 илуструју различите типове камених млинова произведених у развијеним и земљама у развоју, док табела IV.4 даје карактеристике одабраног броја млинова.

IV.4 Ефикасност плочастих, чекићастих и камених млинова

Поређење ефикасности плочастих, чекићастих и камених млинова показује да су чекићари генерално боље прилагођени од плочастих или камених млинова за фино млевење. Плочасти млин генерално троши више енергије од чекићастог млина током финог млевења, посебно код зрна са високим почетним садржајем влаге. Стога би плочасти млинови изгледали скупљи за рад. Ефикаснија употреба плочастих млинова захтева да се зрно самеље пре млевења: то није потребно код чекићастог млина.

Циклони постављени на велике чекићаре хладе делове млина и млевени материјал. Њихова употреба у плочастим млиновима или каменим млиновима је неуобичајена. Међутим, пошто повећање температуре млевеног кукуруза може погоршати његове нутритивне карактеристике и рок трајања, произвођачи камених млинова препоручују оптималну брзину ротације млинског камена која не сме бити прекорачена за више од 25 процената.

IV.5 Одржавање плочастих, чекићастих и камених млинова

Све врсте механичких брусилица захтевају редовно одржавање ако се жели да се операција брушења ефикасно обавља у сваком тренутку. Сви покретни делови захтевају редовно подмазивање (нпр. недељно).

Већина чекића, плоча и жрвничког камена је реверзибилна. Стога се могу користити дуже време пре него што је потребно оштрење, поновно брушење, обрада или замена. Генерално, чекиће је потребно поново оштрити сваке недеље, док плоче захтевају поновно брушење сваке три до четири недеље. Тамо где је дошло до прекомерног хабања код неких врста челичних чекића, врхови се могу вратити приближно на њихове првобитне димензије заваривањем додатног метала. Коришћењем одговарајућих материјала, нови део може бити тврђи и самим тим издржљивији од оригиналног. Природно камење се брже троши од вештачког камења и стога га је потребно чешће окретати или замењивати. Међутим, јефтинији су за куповину. Треба нагласити да ће се век трајања делова за млевење, било да су то чекићи, плоче или камење, продужити ако се стране материје минералног порекла (нпр. фрагменти камена или метала или песка) уклоне из зрна пре млевења.

Табела IV.4

Карактеристике одабраних камених млинова које производе произвођачи наведени у Додатку I ¹

¹ Извор: GRET (1983)

² Слова у овој колони означавају следеће моторе: E за електричне моторе, D за дизел моторе, H за топлотне моторе и P за бензинске моторе. Бројеви означавају снагу мотора у КС.

³ Излаз у кг/х, осим ако није другачије назначено.

Табла IV.9 Хоризонтални камени млин

Излаз: 120-150 кг на сат
Потребна снага: 3-4 КС

Произвођач: Етаблиссементс Цхампеноис (Француска)

Извор: ФАО (1979)

Табла IV.10 Камени млин опремљен природним камењем

Пречник камена: 400 мм
Излаз: 225-270 кг на сат
Потребна снага: 6-8 КС

Произвођач: Dandekar Brothers (Индија)

Извор: ITDG (1976)

Табла IV.11 „Модерни“ камени млин

Опремљен мешалицом за напајање из резервоара запремине 35 литара.
Брусни точкови пречника 300 мм.
Подешавање завртњем за финоћу млевења.
Излаз: 200-300 кг на сат.
Потребна снага: 4-5 КС.

Произвођач: Renson and Co. (Француска)

Извор: ITDG (1976)

Табла IV.12 Камени млин „Кисан“

Камени млин за разне житарице
Потребна снага: електрични мотор од 1 КС

Произвођач: Кисан Крисхи ​​Иантра Удиог (Индија)

Извор: ФАО (1979)

Плоча IV.13 Млин за млевење „R 2“

- Вертикални млин: пречник 210 мм.
- Потребна снага: 2 КС
- Излаз финог млевења: 100 кг/х

Произвођач: Iruswerke Dusslingen (Савезна Република Немачка)

Извор: ITDG (1976)

Табла IV.14 Вертикални камени млин „Дијамант“

- Жрвни камен специјалног састава
- Константна брзина уноса из левка за равномерно млевење
- Пречник жрвног камена: 300 mm до 500 mm
- Излаз: 100 kg до 650 kg на сат
- Потребна снага: 2 KS до 10 KS

Произвођач: ABC Hansen Co. A/S (Данска)

Извор: ITDG (1976)

V. ВАЉАЧИ

The main differences between roller mills and the other types of mills described in Sections III and IV are their larger output - exception made of small roller mills produced in India - and their capacity to produce a wide range of meal products. As already mentioned in Chapter I, it is argued that the shelf-life of these products is much longer than that of meal produced by traditional mills as a result of the removal of the germ.

Figure IV.6 shows the various operations undertaken in roller mills. These are:

- cleaning;
- tempering;
- de-germing;
- grading and aspirating;
- roller milling;
- sifting, purifying and aspirating; and
- packaging.

These operations are briefly described below.

Cleaning

The maize is cleaned to remove foreign matter of vegetable, animal and mineral origin by screening and aspiration. A magnet is included in the screening operation to remove metal fragments. A de-stoner (wet and dry) may be used, but is offered as an optional component of the mill.

Tempering

The grain must next be tempered before it enters the de-germing system. The objects of tempering are to:

- loosen the grain;

• moisten the germ with a view to making it more resilient and easier to separate;
• loosen and toughen the bran, making it easier to remove in large pieces; and
• moisten the endosperm for milling to allow for maximum production of grits and minimum production of flour.

Figure IV.6 Flow diagram of roller mill operations

Conventionally, tempering is achieved in a mixer conveyor by the addition of live steam or hot water to raise the moisture content of the outer layers of the maize grain from 14 to about 22 per cent. The moisture content of the endosperm increases only slightly since the grain is passed to the de-germer after little or no lying time. Alternatively, tempering may be carried out with cold water. This method is often used in developing countries where steam raising plants are expensive to install and operate. The maize is sometimes tempered for up to 16 hours to allow for moisture stabilisation at approximately 15 per cent. Subsequently, a second tempering of 10 to 20 minutes is used where 1 to 2 per cent of water is added to toughen the bran and germ. Alternatively, the maize is tempered for 4 to 5 hours to allow stabilisation at 16 per cent moisture content before the second tempering stage.

De-germing

De-germing, which includes decortication, is one of the key operations in roller milling. It is usually achieved by attrition. In the de-germer, the bran is scrubbed off, the germ loosened or excised and the kernel broken into two or more pieces as it passes between the moving and stationary parts of the de-germer. Two distinct streams of materials are produced; the larger particles, mainly broken endosperm and the finer particles of meal, bran and germ. Where the grain is initially tempered in steam or hot water, the fractions from the de-germer may require drying before further processing. With cold water tempering, moisture content are lower and the material from the de-germer may be processed immediately. As an alternative to the damp de-germing system, small plants (e.g. with a capacity of 2 tonnes per hour) may use a dry de-germination process. Whilst allowing the miller to produce a wide range of grits and meal economically, dry de-germing also removes the germ and the bran from the maize. Such a system offers a number of advantages, including a lower power consumption, less maintenance, and less tempering of the whole maize. Furthermore, it does not require a steam plant and the drying of the finished products. It should be noted, however, that some tempering of the whole grain may be necessary to increase the moisture content to about 15 per cent. Otherwise, the endosperm would shatter during processing, thus giving too high a production of fine grits.

Other operations

Irrespective of the method of de-germination (damp or dry) the endosperm, bran and germ are subsequently sifted, aspirated and graded to remove the bran for animal feed formulations, the germ for oil extraction and the endosperm fragments for grinding.

Grinding of the endosperm into prime quality de-germed products is achieved on a long reduction roller system. Any remaining germ or bran adhering to the endosperm fragments are removed by aspiration throughout the reduction system. By sifting and purifying, the de-germed and ground endosperm fragments are separated into a variety of products according to local preferences. Depending upon the method of de-germing, the finished products may require drying to control their moisture content at a safe level for storage (usually 12 to 14 per cent).

Packaging

The greater flexibility between the use of labour and machinery in roller mills is found at the final, packaging stage. The degree of mechanisation that may usefully be applied to the packing system depends on the nature of the packaging material employed, the size of the package and the economic prices of factor inputs (Uhlig and Bhat, 1980).

Three alternative packing systems are available: manual, semi-automatic and automatic. These can be used equally well in small mills as in large mills. However, the capital cost of equipment and the staff required to operate it should be carefully considered in relation to the amount of material to be packed. Fully automatic packing lines operate with some surplus capacity even in the large mills.

The three packaging methods are briefly described below.

Manual packing

Manual packing includes the weighing of the product, the opening of the bag, the filling of the bag, the settling of the content and the shaping and sealing of the filled bags. One operative is required for each operation. The capital cost for this system is limited to simple seating accommodation for the packers, a working table area, trolleys for transferring the product from the outlet spouts to the packing area, and simple scales and hand scoops. The important features of a manual system are the low initial cost of equipment and the relatively high labour costs.

Automatic packing

The operations performed by a fully automatic packing line are the same as those for the manual system. All the operations and the transfer of material through this sequence is carried out by mechanised equipment without the need for intermediate handling by operatives. The direct labour requirements in this system are limited to one supervisor per shift.

Semi-automatic packing

In a semi-automatic packing line, the bags are presented to the automatic filler by hand instead of by mechanised equipment. The labour requirements are therefore increased to about two operatives per shift. In all other respects, this system is identical to the fully automatic packing line.

• ---<ref>Reference<ref>
• 
  Roller Mill Machinery by Sifter International

Roller Mill Machinery can be used for grinding of wheat, maize, barley, malt, millet, sorghum and any other grinding applications. Horizontal configuration with direct pickup with feed roll engaged and disengaged. Uniform distribution of the product to grinding rolls with the help of feeding roll at constant rate. The grinding operation takes place with series of roller mill machinery. The grinding capacity and quality of ground material depends on number of roller mill used in the milling plant.

Salient Features of Sifter International - Roller Mill Machinery:

High Speed Automatic Roller Mill Machinery.
Rolls Engage and Disengage is Controlling By Pneumatic Control.
Maintenance and Dismantling of Rolls is Easy.
Low Maintenance and Minimum Noise.
Body Press Steel (Machined on Laser / CNC).
Feed Roll and Housing Machined on CNC/VMC etc.

references