Induction heating/pt

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Localização	Kingston , Canadá
Coordenadas	44° 13' 50,47" N, 76° 28' 52,76" O

Muitas operações de processamento de materiais em escala macroscópica envolvem elevar a temperatura ^W da peça de trabalho por algum método, trabalhar o material nessa temperatura elevada, onde ele é mais dúctil, exigindo menos energia para deformá-lo, e então resfriar a peça de trabalho de volta à temperatura ambiente (geralmente). Exemplos de processos que seguem esse conceito incluem:

• Soldagem: processo de aquecer uma peça de metal até seu ponto de fusão e fixá-la permanentemente a outra peça de metal.
• Recozimento ^W : Um processo de tratamento térmico que produz uma microestrutura específica ^W removendo deformações plásticas na microestrutura, enquanto aumenta a maciez e a ductilidade e diminui a tenacidade do espécime. ^{[ 1 ]}
• Encaixe por contração: O aquecimento de um objeto cria um orifício no qual outra peça é inserida à força. A combinação resultante é resfriada e a segunda peça permanece dentro da peça principal. Essa prática é comum para folgas apertadas ou para fixação rígida entre peças.

O aquecimento por indução ( ^IH ) utiliza um campo magnético alternado para induzir correntes na peça de trabalho, conforme previsto pelas leis de Faraday e Lenz . A corrente induzida aumenta a temperatura devido ao aquecimento Joule ^W proveniente da resistência interna da amostra, obtido por meio de múltiplos métodos de aquecimento, conforme discutido neste artigo.

As temperaturas atingidas na amostra eletricamente condutora podem ser controladas com precisão por diversas variáveis, incluindo:

• Composição: A composição do material determina as propriedades físicas da amostra, como capacidade térmica, condutividade térmica, condutividade elétrica, densidade, etc.
• Geometria: As dimensões da peça (comprimento, largura e altura), bem como as seções transversais complexas e as espessuras das paredes das partes ocas, determinam as temperaturas alcançadas.
• Campo de indução: A frequência e a intensidade do campo alternado determinam a corrente induzida na peça de trabalho e, consequentemente, o calor gerado.

Algumas alternativas ao aquecimento por indução atualmente disponíveis incluem: fornos a gás, que são grandes e caros para construir e operar de forma eficiente, e são adequados apenas para aquecer uma amostra inteira em vez de uma região específica; processamento por micro-ondas , que é capaz de atingir níveis de penetração mais profundos, mas com temperaturas e taxas de aquecimento mais baixas; e têmpera a laser, que concentra a energia térmica em um ponto (alvo menor do que o aquecimento por indução), mas é menos eficiente. O aquecimento por indução tem as vantagens de permitir alvos de aquecimento variáveis ​​(tamanho, forma, complexidade, etc.), altas taxas de aquecimento e resultados repetíveis.

Alguns excelentes vídeos mostrando a IH em ação podem ser encontrados aqui . A Figura 1 também mostra um esquema simplificado do aparelho utilizado. O aparelho é explicado em detalhes nas próximas seções.

Um aparelho típico de aquecimento por indução possui três componentes:

• Fonte CA de alta frequência: As frequências de sinal típicas estão geralmente entre 5-30 kHz para materiais espessos ou penetração profunda, enquanto 100-400 kHz são usados ​​para peças mais finas ou penetração rasa (ou seja, tratamentos de superfície; têmpera superficial). ^{[ 2 ]}
• Bobina de trabalho: Também conhecida como bobina de indução, um campo magnético é gerado em seu centro quando uma corrente alternada passa através da bobina condutora de trabalho.
• Peça de trabalho: Colocada no centro da bobina de trabalho, a peça de trabalho deve ser condutora de eletricidade, caso contrário, nenhum calor será gerado.

Quando uma corrente alternada de alta frequência passa pela bobina de trabalho do aparelho, um campo magnético é gerado, fluindo através do centro da bobina. Esse campo magnético, por sua vez, induz uma corrente a fluir através da peça condutora que deve ser aquecida. A simplicidade desse procedimento contribui para sua ampla aplicabilidade, incluindo: tratamentos térmicos superficiais; esterilização de equipamentos médicos e outros; conformação a quente; brasagem; cura; e montagem por contração.

A bobina de trabalho e a peça de trabalho combinadas formam essencialmente um transformador típico ^W. Correntes de Foucault ^W são geradas na peça de trabalho (bobina secundária) pelo campo magnético da bobina de trabalho (bobina primária), mas como a peça de trabalho está eletricamente isolada (ou seja, em curto-circuito), essas correntes são dissipadas pelo aquecimento Joule, resultando em um rápido aumento de temperatura.

Tipicamente, em qualquer condutor elétrico, a corrente é forçada a fluir através de uma fina camada na superfície da peça, criando o 'efeito pelicular', que é responsável por parte do calor gerado na amostra. ^{[ 3 ]} Como o caminho pelo qual a corrente pode fluir é restrito (em comparação com a possibilidade de fluir por toda a seção transversal da amostra), a resistência aumenta consideravelmente, levando a um maior aquecimento Joule e temperaturas mais elevadas.

Para materiais ferrosos ^{de tungstênio (W)} , as correntes parasitas alternadas magnetizam e desmagnetizam continuamente os átomos de ferro na rede cristalina. Essa comutação constante gera quantidades relativamente grandes de calor devido às perdas por atrito associadas a esses movimentos de comutação. O aquecimento por esse mecanismo é chamado de aquecimento por histerese, pois a energia perdida (irreversivelmente) se deve ao carregamento e descarregamento das propriedades magnéticas de átomos individuais. Esse processo está presente até aproximadamente 700 °C (a temperatura de Currie) em aços, acima da qual o aço perde suas propriedades magnéticas. ^{[ 3 ]} Em temperaturas superiores à temperatura de Currie, apenas as correntes parasitas e o efeito pelicular são responsáveis ​​pela geração de calor; portanto, a taxa de aumento da temperatura diminui acima da temperatura de Currie devido à eliminação de um dos métodos de geração de calor.

Vale ressaltar que, embora existam várias semelhanças entre um aparelho de aquecimento por indução e um transformador típico, a principal diferença entre os dois reside no que lhes confere a função específica. No projeto de transformadores, são tomadas diversas medidas para reduzir o calor gerado no(s) núcleo(s), o que representa perda de energia elétrica ou desperdício de energia. Compare isso com um aquecedor por indução, onde a energia térmica é utilizada para o aquecimento por efeito Joule e qualquer tensão residual no final do circuito é essencialmente energia desperdiçada (ou seja, não dissipada como calor). Essencialmente, eles possuem construção similar, mas objetivos completamente diferentes.

Um dos requisitos para o aquecimento por indução é que a amostra a ser aquecida seja eletricamente condutora, o que exclui muitos materiais, como polímeros e cerâmicas. Para contornar esse fato, um susceptor, ou objeto metálico, pode ser adicionado a esse objeto não condutor para permitir esse tipo de aquecimento. Por exemplo, um polímero a ser fundido pode ser colocado em um recipiente metálico, e a temperatura do recipiente metálico pode ser elevada até o ponto de fusão do polímero. O recipiente é aquecido por indução, enquanto o calor é transferido para o polímero por condução. Materiais típicos para susceptores incluem grafite, molibdênio, carbeto de silício, aços inoxidáveis, nióbio, alumínio e praticamente qualquer outro material condutor. Um material de susceptor apropriado é selecionado para cada aplicação, e é decidido em função do custo, dos requisitos térmicos, da reutilização e de outros fatores. ^{[ 2 ]} Um fator chave na seleção do susceptor é que o ponto de fusão dos materiais do susceptor seja inferior à temperatura de processamento do material a ser aquecido em seu interior.

Os sistemas de controle elétrico e de fornecimento de energia envolvidos em um aquecedor por indução podem ser bastante complexos, devido às exigências de corrente de vários componentes. Um circuito indutor-capacitor (circuito LC), ou circuito ressonante, é usado para garantir que uma função senoidal de uma frequência específica seja conectada à bobina de trabalho, melhorando a eficiência elétrica do inversor. Este circuito pode ser conectado à bobina indutora de duas maneiras:

• Conexão em Série: Conectar o circuito LC em série com a bobina de trabalho produz o sinal de saída senoidal desejado com correntes baixas. Isso significa que são necessárias muitas espiras da bobina de trabalho para atingir um campo magnético forte e, consequentemente, altas correntes e temperaturas induzidas. A potência de aquecimento aumenta devido às características de ressonância do circuito, que elevam a tensão ao longo do tempo. Isso exige uma proximidade entre o inversor e a bobina de trabalho para minimizar as perdas nos demais componentes elétricos. Este circuito é mostrado na Figura 2a.
• Conexão em Paralelo: Conectar o circuito LC em paralelo com a bobina de trabalho também produz o sinal de saída senoidal desejado, mas com correntes mais altas para a mesma quantidade de perdas (ou seja, mesma eficiência elétrica). Nessa configuração, mostrada na Figura 2b, o capacitor absorve parte da corrente, enquanto gera uma grande queda de tensão no indutor. Isso reduz efetivamente a corrente através do indutor, mantendo a mesma potência de indução. Isso também reduz consideravelmente as perdas no indutor, permitindo que o indutor e a fonte de sinal fiquem mais distantes um do outro.

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  Figura 2a: Circuito LC com indutor e capacitor conectados em série. ^{[ 3 ]}
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  Figura 2b: Circuito LC com indutor e capacitor conectados em paralelo. ^{[ 3 ]}

Existem diversas outras propriedades do sistema elétrico que devem ser otimizadas, e isso é feito com base nas leis que regem os sistemas elétricos. Estas incluem: casamento de impedância dos componentes entre o indutor e a bobina de trabalho para gerar a maior corrente possível na peça de trabalho, mantendo uma corrente baixa (e alta tensão) no indutor; proteção contra corrente reversa e de segurança integrada para proteger outros equipamentos elétricos sensíveis; métodos de controle de potência. Todos esses elementos de produção e controle elétrico do sistema estão além do escopo deste artigo.

Este artigo foi originalmente planejado para abordar o processo de recozimento por indução; o uso do aquecimento por indução para elevar a temperatura de uma amostra até a temperatura de recozimento desejada, em vez dos métodos atuais, geralmente em fornos a gás. A vantagem do aquecimento por indução é a possibilidade de atingir taxas de aquecimento mais elevadas e direcionar o processo especificamente para uma região da peça (por exemplo, recozer apenas uma extremidade de uma barra metálica, em vez da barra inteira). Uma vantagem dos fornos é que toda a amostra é tratada à mesma temperatura e ao mesmo tempo, resultando em um produto uniforme; no entanto, o processo requer mais energia e tempo. A seção seguinte descreve brevemente as razões para recozer um objeto utilizando qualquer método e o mecanismo empregado.

Existem três etapas envolvidas em qualquer processo de recozimento ^{de tungstênio} :

• Aquecimento: aumente a temperatura a uma taxa predefinida até atingir a temperatura de recozimento.
• Imersão: A amostra é deixada na temperatura de recozimento até que a microestrutura desejada seja obtida.
• Resfriamento: Normalmente retorna à temperatura ambiente.

As taxas e a duração de cada etapa podem ser variadas para produzir estruturas e propriedades físicas muito diferentes a partir da mesma amostra de material. Todas as variáveis ​​(ou seja, tempo, temperatura, pressão, atmosfera, etc.) devem ser cuidadosamente controladas durante todo o processo para se obter o produto final desejado. Além disso, não existe uma única combinação ideal dessas variáveis; elas devem ser otimizadas para cada configuração de processamento específica.

As temperaturas elevadas do processo de recozimento aumentam a mobilidade atômica e relaxam a rede cristalina . Isso permite a difusão ^de átomos e defeitos através da rede, aumentando o tamanho dos grãos, o que reduz a tenacidade, mas aumenta a ductilidade e a maciez. O número total de defeitos é reduzido, enquanto os restantes são combinados em suas configurações de menor energia. A microestrutura resultante é mais fácil de trabalhar do ponto de vista da produção ou fabricação (ou seja, mais fácil de usinar, estampar ou laminar devido ao menor desgaste da ferramenta, menores requisitos de energia, etc.).

Pesquisadores coreanos realizaram uma análise computacional tridimensional de processos de soldagem por indução de alta frequência (HFIW), que incluiu o mapeamento de atividades eletromagnéticas e as distribuições de correntes parasitas resultantes, aquecimento Joule, condutividade térmica e distribuição de temperatura. ^{[ 5 ]} A análise concluiu que, ao incluir um impedidor – um plugue sólido com baixa condutividade inserido no centro oco do eixo a ser soldado – as correntes parasitas podem ser concentradas na(s) superfície(s) desejada(s) da peça de trabalho, aumentando as temperaturas locais. Isso significa que menos energia pode ser usada para atingir as mesmas temperaturas ou que temperaturas mais altas podem ser alcançadas com os mesmos custos de energia.

Um material típico para o impedimento é a ferrita, devido à sua baixa condutividade, custo relativamente baixo e alta disponibilidade. A vida útil do impedimento é outra preocupação importante: quantas vezes ele pode ser reutilizado? Se entrar em contato com metal fundido (algo bastante provável em muitas dessas aplicações de alta temperatura), a baixa condutividade pode ser comprometida, a resistência do impedimento fica prejudicada na direção do metal fundido, resultando em uma menor densidade e temperatura da corrente de Foucault local, danificando a peça e justificando o descarte do impedimento. Para evitar o derretimento do próprio impedimento, ele geralmente é resfriado com líquido, com os fluxos frio e quente do fluido refrigerante saindo da mesma extremidade do tubo.

A Figura 3 mostra uma configuração típica de impedimento. Observe os rolos, que pressionam as superfícies enroladas do tubo para formar o formato cilíndrico, enquanto as correntes parasitas são concentradas na linha de solda, ou seja, nas faces que se encontrarão ao longo da linha de solda. A combinação da temperatura (devido ao aquecimento Joule das correntes parasitas concentradas nessas superfícies) e da pressão (devido aos rolos forçando a junta) forma uma solda.

Esta pesquisa também produziu as seguintes relações entre os vários parâmetros e seus efeitos na peça de trabalho: ^{[ 5 ]}

• Tanto a densidade de correntes parasitas quanto as temperaturas da superfície aumentaram significativamente com a inclusão de um impedidor. Além disso, impedidores maiores tiveram efeitos maiores na densidade de correntes parasitas na superfície do material; no entanto, se o impedidor fosse muito grande e entrasse em contato com metal fundido, deveria ser descartado.
• O uso de uma fonte de corrente alternada de frequência mais alta aumentou a temperatura, o que foi evidenciado por uma maior produção de metal fundido.
• Temperaturas mais elevadas foram alcançadas com taxas de movimento mais baixas da bobina de indução em relação à peça de trabalho.
• Verificou-se que a densidade e a temperatura da corrente de Foucault eram máximas em tubos de paredes mais finas (ou seja, amostras menores) e atingiam o pico especificamente no ponto da peça de trabalho que coincidia com o centro da bobina de trabalho.

Numericamente, esta pesquisa mostrou que, ao incluir um impedidor em um aparelho HFIW, as correntes parasitas máximas geradas são da ordem de dez vezes maiores do que as geradas sem o impedidor. Da mesma forma, as temperaturas máximas atingidas foram mais do que o dobro das alcançadas sem o impedidor. ^{[ 5 ]} Ao concentrar as correntes parasitas na peça de trabalho nos locais de interesse, pode-se usar menos energia para atingir o mesmo perfil de temperatura ou, usando a mesma energia, temperaturas mais altas podem ser alcançadas.

É frequentemente desejável testar o efeito de múltiplas entradas em um objeto que opera sob condições complexas. Por exemplo, o ensaio de fluência-fadiga é frequentemente usado em pás de turbina que operam em altas temperaturas e, muitas vezes, sob altas cargas mecânicas devido a gradientes de pressão, altas velocidades angulares e forças hidrodinâmicas. Uma maneira precisa e repetível de afetar termicamente o espécime de teste é por meio de aquecimento por indução. ^{[ 6 ]} Baixos requisitos de energia, a dispensa de um aparato de condução complexo e um aumento na eficiência de aquecimento de regiões específicas da pá são algumas das vantagens inerentes ao aquecimento por indução, que o ensaio térmico aproveita. O aparato discreto é facilmente instalado e deixa amplo espaço de visualização para observar o efeito do calor e de outras forças no espécime à medida que ocorrem (ao contrário de ser testado em uma estufa isolada, por exemplo).

Até recentemente, em 1990, os semicondutores revolucionaram a indústria de aquecimento por indução. ^{[ 7 ]} Em vez do campo magnético alternar como em um sistema típico de aquecimento por indução (causado pela corrente alternada que flui através da bobina indutora), a peça de trabalho é girada em um campo magnético estático desenvolvido quando a corrente contínua passa por um semicondutor resfriado a aproximadamente 30 K. ^{[ 7 ]} As correntes parasitas são geradas na peça de trabalho apenas quando o campo magnético varia em relação à orientação da peça; portanto, a peça deve ser girada no campo estático para induzir correntes. As vantagens dessa tecnologia são menores gradientes térmicos, maior penetração por correntes parasitas, o que se traduz em aquecimento mais consistente da superfície ao núcleo, perfis térmicos e temperaturas pontuais muito reproduzíveis de uma peça de trabalho para outra, maior durabilidade da fonte de campo magnético, uma vez que ela não se move e não é exposta às altas temperaturas geradas; tudo isso reduzindo o ajuste necessário de uma peça de trabalho para outra e usando menos energia. Algumas das desvantagens associadas a essa tecnologia são: uma temperatura máxima mais baixa, já que é limitada pela velocidade de rotação da peça; o balanceamento da parte rotativa precisa ser feito para cada peça; e maior dificuldade em trabalhar com duas (ou mais) peças rotativas em processos como soldagem ou brasagem.

Em conclusão, o uso de semicondutores em processos de aquecimento por indução aumenta a eficiência operacional para cerca de 80% (em comparação com cerca de 50% para processos típicos de aquecimento por indução CA), mas limita a flexibilidade da operação. Além disso, a economia no investimento inicial é sacrificada em prol de custos operacionais mais baixos ao longo da vida útil do equipamento.

Pesquisadores da Divisão de Combustível Nuclear Inovador do Instituto de Pesquisa de Energia Atômica da Coreia descobriram que as taxas de aquecimento e resfriamento, bem como as dimensões físicas de uma amostra, contribuem para a resistência do material a cargas térmicas. À medida que a taxa de aumento da temperatura aumentava, observavam-se maiores diferenças de temperatura entre a superfície e o interior ou núcleo da amostra. Em casos extremos (taxas de aquecimento superiores a 442 K/min), observou-se que fissuras penetravam completamente uma amostra de dióxido de urânio (UO₂ ₎ devido aos grandes gradientes térmicos estabelecidos pelas altas taxas de aquecimento. Novamente, o efeito pelicular contribui significativamente para as altas temperaturas locais na superfície, que estabelecem esses gradientes térmicos.

Óxidos metálicos e camadas de óxido que recobrem muitas amostras atuam como isolantes elétricos (e magnéticos) à temperatura ambiente. Para muitas amostras, isso significa que é difícil induzir correntes na camada superficial e que o aquecimento por indução demanda muito tempo e energia para ser iniciado. Para contornar esse problema, a amostra pode ser pré-aquecida por meio de um mecanismo conhecido como "fusão craniana", que envolve uma conexão direta entre a camada de óxido e uma fonte de alta temperatura. O campo elétrico de alta frequência, presente externamente a esse aparato, assume a responsabilidade pelo aquecimento assim que a temperatura da amostra atinge um nível suficientemente alto para que a camada de óxido possa ser penetrada pelo campo magnético de alta frequência.

Frequentemente, um procedimento de soldagem envolve a análise da zona afetada pelo calor (ZAC), ou seja, a região imediatamente ao redor da área onde o calor foi aplicado. Um processo semelhante ocorre no aquecimento por indução. O problema potencial associado à ZAC é a incerteza relacionada à microestrutura resultante. Devido à precisão alcançável com o aquecimento por indução, uma área específica pode ser selecionada para a aplicação de calor em processos de brasagem, soldagem, recozimento ou outros que requerem calor. A microestrutura restante (obtida a uma distância suficiente da região de aplicação direta de calor) permanece inalterada, mas a região imediatamente ao redor da zona de aplicação de calor é ligeiramente alterada, representando uma incerteza microestrutural. Os fatores que afetam o tamanho e o efeito da ZAC incluem: ^{[ 6 ]}

• Taxa de entrada de calor e resfriamento (taxas mais rápidas de aquecimento e resfriamento diminuem o tamanho da ZTA)
• Temperatura máxima atingida na zona
• Fatores metalúrgicos como dopantes ou elementos de liga preexistentes, tamanho do grão, deformação plástica da microestrutura, etc.
• Propriedades físicas, incluindo condutividade térmica e capacidade calorífica do metal.

Como o aquecimento por indução concentra a energia térmica em um volume muito pequeno de material por um período relativamente curto (geralmente da ordem de segundos, mas podendo chegar a alguns minutos), a ZTA (Zona Termicamente Afetada) é pequena em comparação com outros processos. Isso permite que uma amostra apresente propriedades muito diferentes em locais distintos, com pouca ou nenhuma influência entre as regiões.

Devido à ampla gama de aplicações potenciais da tecnologia e aos possíveis materiais e configurações das peças de trabalho, não é possível afirmar que os métodos de aquecimento por indução sejam uma porcentagem específica mais ou menos eficientes do que outros processos. No entanto, foram coletadas amostras de aplicações específicas da tecnologia para avaliar as vantagens gerais em termos de eficiência energética do aquecimento por indução. A tabela a seguir mostra o consumo de energia típico e os índices de eficiência dos equipamentos para cada tecnologia.

• Nota 1 - A eficiência da soldagem MIG varia muito dependendo da aplicação e do operador. Outras variáveis ​​que determinam a eficiência incluem a tecnologia de conversão de energia (no conjunto da soldadora), a velocidade de soldagem (alimentação), o material da peça de trabalho e outros fatores.
• Nota 2 - A potência de saída para o aparelho de aquecimento por indução CC não está relacionada apenas à potência de entrada no semicondutor, mas também à velocidade de rotação da peça, visto que o campo magnético estabelecido é estático. A corrente (e, portanto, a taxa de transferência de calor) é determinada pela potência de entrada no ímã e pela velocidade de rotação da peça.

Para obter informações mais específicas sobre o consumo de energia em relação ao tamanho da peça e à profundidade de aquecimento desejada, clique aqui .

Devido à relativa simplicidade do aparato necessário, às poucas exigências quanto às propriedades da peça de trabalho e à gama praticamente infinita de temperaturas de operação e taxas de aquecimento/resfriamento, a lista de aplicações para essa tecnologia é muito extensa. Alguns desses processos são listados a seguir:

• Recozimento : O aquecimento por indução permite elevar a temperatura da amostra até o ponto de recozimento de forma rápida e eficiente.
• Encaixe por contração : O uso de aquecimento por indução para amolecer um componente e forçar o outro para dentro do orifício proporciona um encaixe seguro e firme entre os componentes.
• Selagem térmica : O aquecimento da cola de baixa temperatura na parte de trás de um lacre de alumínio na tampa de um frasco de medicamento derrete a cola, selando o frasco.
• Sinterização de cerâmicas : Colocar um pó cerâmico em um susceptor para ser aquecido por indução é uma maneira eficiente de transformar um compacto verde em um espécime sinterizado. ^{[ 8 ]}
• Aumento da Entrega de Energia Específica : Densidades de energia mais elevadas podem ser alcançadas usando aquecimento por indução em comparação com fornos a gás ou condução, melhorando o rendimento em processos como a produção de silício. ^{[ 9 ]}
• Purificação por Zona : Na indústria de semicondutores, o silício é purificado movendo-se uma porção do metal fundido através do material em bloco. Isso pode ser feito movendo o material em bloco através de uma bobina indutora.

A única limitação real para o aquecimento de um material por indução é sua condutividade elétrica. Quanto mais condutivo o material, mais eficaz e eficiente será o processo de aquecimento por indução. No entanto, a inclusão de um susceptor pode ampliar as aplicações potenciais, incluindo até mesmo materiais não metálicos (ou seja, de baixa condutividade).

Consulte algumas das minhas referências, cujos links estão abaixo, para obter informações mais específicas sobre aquecimento por indução e suas aplicações. Durante minha pesquisa, descobri que algumas empresas oferecem consultoria para o seu processo específico (por exemplo, configuração recomendada, projetos de bobinas, requisitos de energia, etc.) para a construção de um sistema de aquecimento por indução. Entre em contato com essas empresas para obter mais informações.

Este artigo está em desenvolvimento e será atualizado continuamente à medida que eu aprofundar o tema e o escopo. Pretendo pesquisar mais sobre o impedidor utilizado na soldagem por indução de alta frequência e seu potencial uso em outras aplicações. Se você tiver alguma informação sobre este assunto ou puder recomendar algum recurso, por favor, deixe um comentário na página de discussão deste artigo. Obrigado e espero que este artigo seja de grande utilidade para você e seu processo.

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